稀土铈在锌-铁合金电沉积中的作用

研究了铈盐对电沉积锌-铁合金镀液及镀层性能的影响, 通过盐水浸泡实验, 抗高温氧化性实验及分散能力、阴极极化曲线测定, 得出在镀液中添加一定量的铈盐能改善镀液性能, 同时还可提高镀层的耐蚀性及抗高温氧化性.     

硝酸铈对Ni-Co-P镀层组织结构和性能的影响

在Ni-Co-P化学镀液中添加硝酸铈,研究硝酸铈对Ni-Co-P镀层组织结构和性能的影响。利用扫描电子显微镜、X射线衍射仪、电化学工作站和显微硬度计,与常规化学镀层进行比较,观察和分析了硝酸铈对化学镀Ni-Co-P镀速、镀层形貌、结构、硬度和耐蚀性的影响。实验结果表明:采用添加硝酸铈的镀液施镀后,获得的Ni-Co-P镀层均匀致密,耐蚀性提高。镀层XRD衍射出现尖锐状衍射峰,呈微晶衍射特征。500℃热处理后,Ni-Co-P合金镀层完全转变成晶态,产生硬化相Ni3P。500℃热处理后,镀层硬度明显提高。     

稀土添加剂对镍,铜刷镀层质量的影响

通过在刷镀镀液中加入稀土添加剂，研究稀土对刷镀层质量的影响。实验结果表明，稀土起到平整、光亮、细化镀层晶粒、减少镀层应力的作用，并增强镀层结合力，提高镀层的耐磨性、耐蚀性。     

电沉积非晶态铁—铬合金镀层的研究

本实验通过控制镀液组成和操作条件获得了非晶态铁－铬合金镀层，实验分析了ＰＨ值，电流密度以及镀层中铬含量对所形成镀层的非晶态结构的影响，阳极极化曲线测量结果表明，与晶态层相比，非晶态度层具有较高的耐蚀性。     

化学镀非晶态镍磷和镍钨磷双层组合镀层工艺研究

本文着重研究非晶态Ｎｉ－Ｐ和Ｎｉ－Ｗ－Ｐ双层组合镀层的化学镀工艺条件：如镀液组分及ＰＨ值等对镀层在分，镀层沉积速率的影响。实验结果表明；在苹果酸体系中化学镀镍磷镀层比较合适的艺条件为；硫酸镍０．１ｍｏｌ／Ｌ，次磷酸钠０．２５ｍｏｌ／Ｌ、苹果酸０．２０ｍｏｌ／Ｌ，琥珀酸０．１５ｍｏｌ／ｌ，ｐＨ＝４．５－５．０温度为９０℃。     

Al－Mn合金镀层的组成结构及其耐蚀性

研究了在低温熔盐中（低于２００℃）电沉积Ａｌ－Ｍｎ合金镀层成分的控制,镀层化学组成与结构之间的关系以及镀层的耐蚀性能．提出影响镀层锰含量的主要因素是熔盐中锰离子的浓度．镀层含锰量在２５～４０（ｗｔ）％之间可形成非晶态结构．实验表明,Ａｌ－Ｍｎ合金镀层在０．５ｍｏｌ／ＬＨ＿２ＳＯ＿４熔液及ＮａＣｌ溶液中具有优良的耐蚀性,非晶态结构的Ａｌ－Ｍｎ合金镀层的耐蚀性更为优异．     

锌镀液中微量稀土元素的测定

新显色剂均三溴偶氮胂已被广泛应用于多种物料中稀土的测定.洛阳工学院有色研究室改进热镀锌的工艺,在原锌镀液中加入微量稀土元素,可使锌镀液的粘度降低,并使镀层减薄,在同等条件下,比原镀液镀出的镀件耐蚀性提高1.5倍,且粗糙度也得到改善。为研究稀土的适宜加入量及有关工艺条件,需对其稀土元素的含量作快速而准确的分析。本文对此进行了试验、探讨并确定了分析方法。     

Zn-Fe-SiO2复合镀层的制备工艺及其耐蚀性研究

在酸性硫酸盐体系中电沉积制备了Zn-Fe-SiO2复合镀层,并研究了工艺因素对镀层SiO2含量的影响.随着电流密度由4.8A/dm2增加到6A/dm2时,镀层中SiO2的含量由0.21%上升到0.47%,但是当电流密度继续增加到7.2A/dm2时,SiO2含量反而下降到了0.18%.当镀液中SiO2浓度由20g/L增加到60g/L时,镀层中SiO2含量由0.40%上升到0.51%.当镀液pH值由2增加到4时,镀层中SiO2含量由0.22%上升到1.17%.采用5%NaCl溶液浸泡试验考察了Zn镀层、Zn-Fe合金镀层与Zn-Fe-SiO2复合镀层的耐蚀性,并研究了镀层中SiO2含量对镀层耐蚀性的影响.结果表明,Zn-Fe-SiO2复合镀层无需钝化处理,其耐蚀性优于Zn镀层及Zn-Fe合金镀层,并且镀层的耐蚀性随着镀层中SiO2含量增大而提高.     

Al—Mn合金镀层的组成结构及其耐蚀性

研究了在低温熔盐中（低于２００℃）电沉积Ａｌ－Ｍｎ合金镀层成分的控制，镀层化学组成与结构之间的关系以脑镀层的耐蚀性能，提出影响镀层锰含量的主要因素是熔盐中锰离子的浓度，镀层含锰量在２５－４０（ｗｔ）％之间可形成非晶态结构，实验表明，Ａｌ－Ｍｎ合金镀层在０．５ｍｏｌ／ＬＨ２ＳＯ４溶液及ＮａＣｌ溶液中具有耐蚀性，非晶态结构的Ａｌ－Ｍｎ合金镀层的耐蚀性更为优异。     

稀土在电沉积镍-钴合金中的作用

由于稀土元素具有独特的电子层结构和化学性能,使稀土及其化合物在材料科学领域中的应用越来越广泛,尤其是稀土在电沉积过程中的研究及应用正日趋深入。这是因为在电镀溶液中加入少量的稀土化合物后,可以改善镀液的分散能力和深镀能力,提高电镀的电流效率,增加镀层的硬度和耐蚀性等[1 4],但有关稀土在电沉积镍 钴合金中的作用的研究还未见报道。本文研究了在硫酸盐体系镍 钴合金电镀液中加入少量的稀土化合物后对电沉积过程、合金电极的催化性能、合金镀层的形貌和成分的影响。1　实验方法基础镀液成分(g/L)为NiSO4·7H2O200,CoSO4…     

硝酸铈及热处理对化学镀Ni-W-P合金的性能影响

为提高化学镀Ni-W-P镀层的耐蚀性和耐磨性,拓宽其应用,采用电化学方法和热处理等手段,研究了镀液中添加剂硝酸铈(Ce(NO3)3)的质量分数和热处理对化学镀Ni-W-P镀层的沉积速度、孔隙率、失重腐蚀速度、腐蚀电位、腐蚀电流、交流阻抗、显微硬度、摩擦系数等性能的影响。结果表明:添加1.0 wt%Ce(NO3)3时,所得镀层的沉积速度最大(36.5 g/m2·h),孔隙率最低(0.8个/cm2),耐腐蚀性能最好。镀层的组织均匀、致密、无缺陷和非晶态结构是其耐蚀性能高的重要原因。100~600℃热处理后,镀层硬度和耐磨性有所提高,而400℃热处理之后,合金显微硬度高达1100 HV,是镀态的1.8倍。     

Ni-Cu-P合金镀层在燃气冷凝换热器上的应用

研究硫酸铜镀液中浓度对Ni-Cu-P合金镀层的成分、组织结构及耐腐蚀性能的影响.EPMA、XRD和极化曲线镀层测试表明,以浓度为0.5g.L-1的硫酸铜作镀液镀层的耐蚀性能最优.在天然气冷凝液中考察了Ni-Cu-P、Ni-P合金镀层和铜基体的电化学耐腐蚀性能,Ni-Cu-P合金镀层的自腐蚀电位低,自腐蚀电流密度小,交流阻抗值最大.因此该镀层可作为铜质燃气冷凝换热器的耐蚀阻挡层和牺牲阳极保护镀层,防止铜管腐蚀穿孔,有效地延长铜质冷凝换热器的使用寿命.     

稀土对化学镀Co-B合金工艺和结构的影响

研究了稀土金属铈对化学镀Co-B合金工艺和结构的影响. 结果表明, 微量稀土加入镀液后, 能改善电化学催化和金属离子的还原, 能明显提高化学镀Co-B合金的沉积速度、静止电位和阴极过电位. 稀土还降低了镀层中类金属元素硼的含量, 提高了形核率, 降低了形核功, 使沉积层结晶细化, 并且使具有非晶态结构的化学镀Co-B合金转化成了微晶结构的化学镀Co-B-Ce合金.     

Cu含量对Ni-Cu-P化学镀层组织结构和性能影响

利用化学镀法制备出Ni-Cu-P合金镀层,研究了镀液中CuSO4·5H2O含量对合金镀层沉积速率和成分的影响. 通过XRD和SEM表征了不同CuSO4·5H2O质量浓度下Ni-Cu-P合金镀层的组织结构和表面形貌,运用极化曲线评价了合金镀层在质量分数为3.5%NaCl溶液中的耐蚀性能. 结果表明,随着镀液中CuSO4·5H2O质量浓度的增加,镀层沉积速率和P含量不断下降,Ni-P镀层中P的质量分数为14.98%. 当镀液中CuSO4·5H2O质量浓度为1.0 g/L时,P的质量分数为4.21%;镀层中Cu的含量随着镀液中CuSO4·5H2O含量的增加而增加. 当添加量为1.0 g/L时,镀层中Cu的质量分数达19.04%;镀层的结晶度随着Cu含量的上升不断增大,Cu的加入使镀层的表面形貌更加光滑;镀层的耐蚀性能随着镀液中CuSO4·5H2O含量的增加先上升后下降,当镀液中CuSO4·5H2O质量浓度为0.4 g/L时,Ni-Cu-P镀层表现出最优的耐蚀性能.     

非晶态Ni-Ce-P合金的共沉积与耐蚀性能

采用恒电位沉积、循环状安等方法研究了在水溶液中电沉积稀土合金的可能性 ,首次在含有CeCl3的弱酸性NaH2 PO2 镀液中获得了不同铈含量的Ni Ce P合金镀层 ,XPS、AES、XRD和SEM等实验技术表征了镀层的组成和结构 ,极化电阻和腐蚀电位的测试数据表明此镀层与Ni P无定形合金相比 ,具有更强的耐腐蚀能力 ,同时 ,讨论了沉积条件与镀层耐蚀性能的关系 ,结论是 :镀层中铈含量越高 ,其耐腐蚀性能越好 ,此外还对Ni Ce P的共沉积机理进行了初步探讨 ,指出在所研究的电沉积条件下 ,Ni Ce P合金共沉积可以用“诱导共沉积理论”合理解释     

Fe-Ni-S软磁薄膜的电沉积

酸性镀液中以硼酸为缓冲剂、柠檬酸三钠为配合剂,在紫铜箔上电沉积得到非晶Fe-Ni-S合金薄膜。 采用扫描电子显微镜和能谱分析技术(EDS)研究了镀液组成和沉积条件对镀层表面形貌和组成的影响。 结果表明,在镀液中加入2 g/L C7H5O3NS（糖精）和0.4 g/L 1,4-丁炔二醇可获得表面平整无裂缝和较小内应力的合金镀层;电流密度和镀液pH值对镀层组成影响较小,但施镀温度对镀层组成影响较大。 获得了理想的镀液组成和沉积条件,所得Fe73Ni9.5S17.5薄膜的X射线衍射表明其为非晶结构,在室温下具有较高的饱和磁化强度(Ms约为876.25 kA/m)和较低的矫顽力(Hc约为4.96 kA/m),具有良好的软磁性能。 循环伏安曲线和阴极极化曲线均表明,镀液中CS(NH2)2会促进Fe-Ni-S共沉积。     

镀液中Ce^3＋离子对锡镀层结构缺陷和可焊性的影响

应用荧光分析法、X光电子能谱法(XPS)及正电子湮没寿命谱法(PALS)等研究了从含硫酸铈添加剂的酸性光亮锡镀液获得的锡镀层结构缺陷与可焊性的关系。结果表明,电镀时Ce与Sn不发生共沉积,Ce~(3+)的主要作用是阻化Sn~(2+)的水解和氧化使镀液稳定,因而使锡镀层纯度提高、结构致密、表层氧含量减少,有利于提高镀层的可焊性。当Ce~(3+)浓度控制在3.5g/L左右时,可使镀层结构缺陷较少,可焊性较佳,说明结构缺陷是影响锡镀层可焊性的直接原因。     

稀土对电沉积Ni-P合金镀层耐蚀性的影响

研究了稀土对电沉积Ｎｉ－Ｐ合金度层耐蚀性及组织的影响,通过浸泡实验和极化曲线的测定。得出在镀液中添加一定量的稀土元素能显著改善镀层的耐蚀性能。ＸＲＤ,ＴＥＭ,ＥＤＳ结果表明,稀土元素具有促进Ｎｉ－Ｐ合金形成非晶组织的作用,由于稀土的加入,在远低于８％的Ｐ含量下,获得了以非晶态为主的组织。     

稀土在电沉积锌—镍合金中的作用

锌—镍合金镀层具有耐蚀性高、低氢脆性和与基体的结合力好等特性 ,是良好的防护性镀层。当合金镀层的镍含量在 7～ 1 8% (质量 )时 ,镀层的耐蚀性最高 ,因此它可代替传统的锌镀层、锡镀层和镉镀层而广泛应用于电镀汽车钢板、航空航天及家电等行业[1～ 3] 。稀土元素 ( RE)包括了 1 5个镧系元素和钇元素 ,共 1 6个元素。由于稀土元素具有独特的电子层结构和化学性能 ,使稀土及其化合物在材料科学领域中的应用越来越广泛 ,尤其是稀土在电沉积过程中的研究及应用正日趋深入。文献资料表明 ,在电镀溶液中加入少量的稀土化合物后 ,可以改善镀液…     

穆斯堡尔谱研究电镀镍铁合金层

用穆斯堡尔谱研究了电镀镍铁合金层的形成过程,镀液中Al~(3 ),Mn~(2 ),Cr~(3 ),Zn~(2 )及Cu~(2 )等离子的存在对镀层组成、织构等的影响以及不同铬处理后镍铁镀层的织构和耐蚀性;分析了铬、锰等元素在其中所起的作用;并初步探讨了形成层状结构的原因.