化学镀耐磨自润滑Ni-P复合镀层的摩擦磨损性能

利用化学复合镀技术制备了Ni-P-碳纳米管(Ni-P-CNTs)和Ni-P-无机类富勒烯WS2[Ni-P-(IF-WS2)]复合镀层,考察了复合镀层的减摩抗磨性能.结果表明,Ni-P-CNTs和Ni-P-(IF-WS2)复合镀层的减摩抗磨性能优于化学镀Ni-P和Ni-P-石墨镀层,其原因在于Ni-P-CNTs化学复合镀层中的碳纳米管具有优异力学性能和同轴石墨纳米管结构,而Ni-P-(IF-WS2)化学复合镀层中的IF-WS2具有封闭层状类富勒烯球形结构,二者均具有优异的自润滑性能.     

无机类富勒烯过渡金属硫化物纳米材料的合成及其摩擦学应用研究进展

评述了无机类富勒烯（IF）与过渡金属硫化物（WS2和MoS2等）纳米材料的合成技术及其摩擦学应用研究的最新进展，外型为球形或近似于球形并具有嵌套中空结构的IF－WS2和IF－MoS2纳米果粒具有潜在的摩擦学应用前景；对含有IF－WS2纳米颗粒的复合材料和Ni-P复合镀层的研究表明，其比含有石墨和层状2H－WS2粉末的固体润滑剂具有更优异的摩擦学性能。     

微载荷含油轴承摩擦性能研究Ⅰ.摩擦试验机设计

研制了1种针对径向轴承的微载荷摩擦试验机,介绍了其工作原理及结构,即利用外加载荷抵消浮动测试架重量以施加微小载荷,并利用激光位置传感器(PSD传感器)实现无接触位移测量;同时测量了摩擦副的转动角度并计算出摩擦系数;采用摩擦转角测量法和外加力矩平衡摩擦法测量微载荷下的摩擦性能,以测量时间末端位置作为位置基准,通过极限偏载平衡进行载荷标定.结果表明:微载荷摩擦试验机可应用于径向轴承在微小载荷下的摩擦力测量;可以通过在较大范围内设置结构参数来研究径向轴承的摩擦特性;并可利用数据采集技术研究速度和载荷连续变化条件下的摩擦性能.     

球磨-溶剂热诱导法合成WS2纳米棒及其摩擦性能

采用行星式高能球磨机，将WS₂与S粉末混合球磨，得到纳米片状结构的前驱体，然后添加分散剂聚乙二醇(PEG)用溶剂热诱导的方法使纳米片状前驱体发生结构转变，制备了棒状结构的WS₂纳米材料。用XRD、SEM、TEM等方法对WS₂纳米棒进行了形貌和结构表征，并对其作为润滑油添加剂的摩擦性能进行了初步的研究。     

TiNi合金表面原位热氧化膜的结构与光电性能的研究

采用AFM、XRD和EDS等手段,对TiNi合金在空气中、400—800℃下形成的氧化膜组织结构进行了分析,并对TiNi合金表面原位热氧化膜的光电性能进行了研究.结果表明,TiNi合金在空气中氧化原位形成的氧化膜的结构主要为金红石型二氧化钛,不同温度下生长的氧化膜存在择优取向;随着氧化温度的升高,所制备的TiO2/TiNi电极的稳态光电流和开路光电压随氧化温度的升高先增大后减小,在700℃所制备的TiO2/TiNi电极的稳态光电流最大.     

AAO模板上定向碳纳米棒阵列膜的摩擦学性能

采用两步阳极氧化法在铝基体上制备多孔阳极氧化铝(AAO)模板,然后在其上有序纳米孔中电化学沉积过渡金属Co作为催化剂,通过催化化学气相沉积法(CCVD法)制备出有序、均匀的定向碳纳米棒阵列膜;采用激光Raman光谱仪及场发射扫描电镜(SEM)等方法分析定向碳纳米棒阵列膜的微观结构,     

钾掺杂多壁纳米碳管储氢性能研究

使用自制的钴催化裂解碳氢气法制备多壁纳米碳管,并对其进行退火、掺杂等一系列预处理,然后使用高压高纯氢源,在中压(12 MPa)和室温条件下,进行钾掺杂多壁纳米碳管的储氢性能实验.结果表明:预处理对纳米碳管的储氢性能有很大影响.实验条件下,经过氮气退火,并在1.0 mol/L硝酸钾溶液中掺杂的多壁纳米碳管吸氢量最大(H/C质量分数为3.2%).上述样品在室温下的放氢量一般不超过其吸氢量的50.8%.     

润滑脂性能对RV减速机疲劳寿命的影响

通过2款润滑脂润滑的RV减速机疲劳试验，研究了润滑脂的化学稳定性、结构稳定性和摩擦学特性对RV减速机疲劳寿命的影响. 结果表明:良好的化学稳定性和结构稳定性有利于维持润滑脂黏度和稠度，从而保证润滑脂具有良好的粘附能力和油膜强度；良好的摩擦学性能有利于降低RV减速机的疲劳磨损，从而提高RV减速机的疲劳寿命. 采用自行研制的RV减速机疲劳寿命台架试验能够较好地评价润滑脂的各项性能. 研究结果可为工业机器人精密减速机润滑设计和运行状态监控提供基础.      

有序态Fe3Al合金在水环境中的磨粒磨损行为

研究了不同载荷下含Ｃｒ的Ｂ２和ＤＯ３有序态Ｆｅ３Ａｌ合金在水中的磨粒磨损行为。采用扫描电镜分析了合金的磨损表面形貌和磨屑形貌。二次离子质谱分析结果表明：在水环境磨损条件下，随着载荷的增加，进入Ｆｅ３Ａｌ合金表层的氢浓度升高，合金表层的氢损伤加剧。在高载荷下由机械磨损所引起的材料流失仍占主导地位，相同载荷下Ｂ２有序态Ｆｅ３Ａｌ合金的磨损质量损失比ＤＯ３有序态Ｆｅ３Ａｌ合金低。