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通过失重法结合SEM、金相分析等手段,研究了含焊缝的316L不锈钢试样在350°C、0.15MPa液态锂中500h的静态腐蚀,并采用LIBS结合台阶仪表征液态锂的渗入深度。结果表明,锂对含焊缝的316L不锈钢样式的平均腐蚀速率为99.8mg·m?2·h?1;腐蚀深度为6.4μm;渗入深度在316L不锈钢焊缝处为8.6μm,在母材处为4.8μm。在焊缝处锂对材料有明显的晶间腐蚀。     

焊接金属疲劳裂纹萌生寿命估算方法的研究

疲劳裂纹萌生阶段在整个疲劳破坏过程中占有极为重要的地位，而萌生阶段的裂纹体损伤规律用长裂纹断裂力学方法是无法确定的．以萌生阶段中塑性滞回能作为控制参量，根据实验数据拟合出疲劳损伤的连续曲线，得到裂纹萌生寿命估算公式．     

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给出了混流式转轮叶片与上冠(或下环)采用部分焊透裂纹尖端应力强 度因子的分析模型. 根据给出的模型，结合某电站转轮强度分析结果，通过实际算例，明 确了预留焊缝长度的确定方法. 该方法适用于所有混流式转轮叶片与上冠(或下环)之间 采用部分焊透预留焊缝长度的确定.     

ART-2网络在超声检测信号分析中的应用

本文以焊缝超声检测常见的缺陷（夹渣、气孔、未焊透、未熔合）为对象，选取缺陷时域波形的上升时间、波宽、上升角度和频域特征的波动次数、底宽等特征值组成特征矢量作为ART-2的输入，来实现缺陷性质的识别，并与射线检测结果对比。实验结果表明：采用该方法得到的正确识别率达到81．5％，具有良好的应用前景。     

利用环形激光视觉传感的焊缝三维恢复

为了实现复杂条件下的焊缝检测与跟踪,通过激光扫描技术,开发了环形激光视觉传感器,与机器人手爪一起构成焊接机器人"手-眼"系统,从而获得焊缝三维信息。改善了传统的点状或线条状激光视觉传感器信息量少、解释模糊以及跟踪方向单一等问题。研究了用于焊缝定位与跟踪的环形激光视觉传感器系统的内外参量标定,提出了实现焊缝三维计算的模型,最后,以对接接头、搭接接头、角接接头为对象进行了试验验证,并对标定精度进行了分析。结果表明:环形激光在不同的焊缝表现了不同的形态,结合标定试验结果,能够计算被检测焊缝的三维坐标,计算精度能够满足试验要求。     

杨敬等同志荣获《声学学报》2019年度优秀论文奖

根据《声学学报》优秀论文评选办法,经过《声学学报》编辑委员会两轮评选,编委会一致同意,决定授予杨敬、吴斌、焦敬品、刘帅开、刘秀成、何存富等同志的"各向异性焊缝缺陷超声阵列全聚焦成像方法"(《声学学报》,2019年第44卷第1期第125~135页)一文为《声学学报》2019年度优秀论文奖。编委会认为:杨敬、吴斌、焦敬品、刘帅开、刘秀成、何存富等同志的"各向异性焊缝缺陷超声阵列全聚焦成像方法"(《声学学报》,2019年第44卷第1期第125~135页)一文及其相关研究工作发展了一种各向异性焊缝缺陷全聚焦成像方法.     

核级阀门唇焊焊缝熔深的超声检测方法*

核电阀体唇焊焊缝熔深不足可能导致其在服役期内无预期断裂,由此引起的流质泄露将引起严重的安全事故。因此,极有必要在阀体焊接完成后进行熔深测量以保证足够的焊缝强度。本研究针对阀体唇焊缝粗糙余高曲面声学耦合差、熔深测量难的问题,提出基于喷水式超声聚焦检测技术的唇焊焊缝熔深测量方法。首先,根据核电阀体唇焊焊缝结构特点提出唇焊熔深的超声聚焦测量方法;其次,通过构建检测过程的有限元模型分析焊缝余高曲率对声场聚焦能力的影响,给出余高曲率各异的焊缝检测时的水距修正方法,以便在预定熔深范围内形成高能聚焦声场;最后,分析和提取与唇焊结构相关的检测信号特征,结合金相分析方法修正声速。研究结果显示：通过水距修正可改善焊缝曲率半径变化对聚焦声场的不利影响,曲率半径28.5 mm时焦区声压幅度仅下降11%,基于特征脉冲时间间隔及声速修正可测定焊缝熔深;与金相试验对比,绝对误差小于0.06 mm,满足核电阀门唇焊焊缝熔深测量的需求。     

线阵高能工业CT研制进展

从20世纪80年代末开始,我院在国内率先开始了工业CT技术调研及跟踪研究。1997年,成功引进了俄罗斯INDINTRO公司的BT-300型工业CT系统。应用该系统建立了铍焊缝质量的诊断方法,为铍材料焊接工艺研究提供了参考依据,并成功开发了小间隙专用测量软件,     

液态金属锂对于316L不锈钢焊接件的腐蚀行为研究

通过失重法结合SEM、金相分析等手段,研究了含焊缝的316L 不锈钢试样在350°C、0.15MPa 液态锂中500h 的静态腐蚀,并采用LIBS 结合台阶仪表征液态锂的渗入深度。结果表明,锂对含焊缝的316L 不锈钢样式的平均腐蚀速率为99.8mg·m^-2·h^-1;腐蚀深度为6.4μm;渗入深度在316L 不锈钢焊缝处为8.6μm,在母材处为4.8μm。在焊缝处锂对材料有明显的晶间腐蚀。     

反应堆贯穿件J形焊缝残余应力研究1）

焊接残余应力是引起应力腐蚀开裂的主要原因,准确地掌握残余应力的分布是对结构完整性评定的关键.为了探明反应堆压力容器顶盖控制棒驱动机构（control rod drive mechanism,CRDM）贯穿件J形焊缝残余应力的分布,本研究加工两个CRDM贯穿件实验模拟件,采用盲孔法测试两个J形接头的焊接残余应力.通过实验探明了CRDM贯穿件焊缝残余应力的分布规律,为反应堆压力容器结构完整性的研究提供必要参考.