VM型氦致冷机高温段自润滑导向环材料的研究

本文主要介绍VM型氦致冷机高温段(950°K)自润滑导向环材料的研究及其台架试验的结果。试验结果表明,所研制的Ta-MoS_2自润滑导向环材料满足了VM型氦致冷机的各项技术要求。台架运转520小时后,停机检测结果表明,导向环径向平均磨损率为0.1微米/小时,该机现在仍在正常运转。     

高温高真空下滚动轴承自润滑保持架材料之研究

本文介绍了MoS_2-Ta自润滑复合材料的制备方法。考察了负荷、速度、温度等因数对编号为8020材料的摩擦、磨损性能的影响,并用8020材料作成26滚动轴承(内径φ6毫米)的保持架进行了轴承试验,结果表明:在真空(10~(-6)～10~(-7)乇)中,温度400～450℃、转速2600转/分、负荷520克的条件下,这种材料的保持架有效地润滑了该轴承,其寿命可达1100小时以上。     

PTFE基复合材料在干摩擦和液氮介质中的摩擦磨损性能研究

对比考察了聚苯酯(Ekonol)和PAB纤维增强PTFE复合材料在干摩擦和液氮介质中的摩擦磨损性能,利用扫描电子显微镜观察分析在干摩擦和液氮条件下Ekonol/PAB纤维增强PTFE复合材料的磨损表面形貌及其磨损机理,同时还考察了温度对复合材料冲击韧性的影响.结果表明:在液氮条件下,PTFE的抗犁削能力增强,Ekonol/PAB/PTFE复合材料的磨损量明显比干摩擦下低,复合材料的摩擦系数比干摩擦下大,载荷对复合材料的磨损量影响较小,复合材料的摩擦系数和磨损量随着滑动速度增加基本保持不变,材料的磨损机理主要为轻微犁削和脆性断裂;而在干摩擦条件下,载荷对复合材料的磨损量影响显著,随着滑动速度增加,复合材料的摩擦系数先增后减,磨损量逐渐增大,材料的磨损机理主要以犁削、粘着磨损及疲劳磨损为主.在2种试验条件下复合材料的摩擦系数均随载荷增加而减小;低温时材料的冲击韧性约为常温时的1/2.     

仿生人工软骨材料的摩擦磨损性能及润滑机理研究

采用原位复合法制备聚乙烯醇水凝胶(PVA-H),采用模板-滤取法制备多孔超高分手量聚乙烯(UHMWPE)材料,对比研究了这2种材料在相同条件下的摩擦磨损性能,通过改变试验转速和载荷获得Stribeck曲线,并对其润滑机理进行分析.结果表明:干摩擦条件下,多孔UHMWPE和PVA-H的摩擦系数和磨损量均较大;在水润滑和牛血清润滑条件下,二者的摩擦磨损性能均得以改善,且PVA-H具有更低的磨损量.Stribeck曲线分析表明:仿生UHMWPE具有的多孔结构使得在其一定的区域内可以形成混合润滑区域;PVA-H具有更好的亲水性能和多孔结构,对应的Stribeck曲线谷底较宽,能够形成较宽的混合润滑区域和流体润滑区域,从而降低了接触区域的磨损量.     

含Cr铜基粉末冶金摩擦材料的磨损图研究

利用粉末冶金技术制备出铜基粉末冶金摩擦材料,研究在干摩擦条件下,制动能量和摩擦组元Cr含量变化对铜基粉末冶金摩擦材料摩擦磨损性能及磨损图的影响.根据线磨损量的变化,构建出以制动能量和摩擦组元Cr含量为变量的线磨损量图,主要包含三个区域:低磨损区、中磨损区和高磨损区,并建立出各区域边界转变方程;结合磨损表面、亚表面以及磨屑形貌的观察与分析,确定线磨损量图中各区域的主导磨损机理,由此建立出对应线磨损量图的磨损机理图,即犁削和轻微氧化磨损(低磨损区);严重氧化磨损和犁削(中磨损区);剥层磨损(高磨损区).希望该磨损图为含Cr铜基粉末冶金摩擦材料的实际应用提供一定的理论参考.     

仿生多孔超高分子量聚乙烯的摩擦磨损性能研究

模拟天然关节软骨中"多孔可渗透软垫层"的特征,采用模板-滤取工艺制备具有多孔结构的超高分子量聚乙烯(UHMWPE)仿生人工软骨材料,采用改进的四球摩擦磨损试验机研究多孔结构和UHMWPE分子量对试样摩擦磨损性能的影响,利用扫描电子显微镜观察多孔材料的表面形貌并分析其磨损机理.结果表明,多孔结构能够提高UHMWPE试样在牛血清润滑条件下的耐磨性.试样的孔隙率约为27%,UHMWPE分子量的改变对试样的失重和孔隙率影响不大,但能够略微降低多孔UHMWPE试样的磨损量.在干摩擦条件下,多孔试样的磨损量比普通试样高66.9%,在牛血清润滑下的磨损量比普通UHMWPE低46.6%.UHMWPE的多孔结构能够提高UHMWPE试样表面的润滑性能,降低其磨损量.     

活塞与活塞环表面稀土自润滑摩擦学改性研究

采用稀土自润滑表面处理技术对桑塔纳 JV汽油发动机活塞与活塞环表面进行处理 ,并对原机进行活塞与汽缸、活塞环端口的超小间隙改造 (配缸间隙 - 5～ 2μm,活塞环开口 15 0μm ) ,通过台架试验对超小间隙发动机抗拉缸性能和摩擦功耗进行了考察 ;通过原子力显微镜对活塞表面的微观形貌和摩擦力进行了测试 .结果表明 :经稀土自润滑处理后活塞与活塞环表面产生大量孔穴和大量直径为 6 0～ 12 0 nm的球形聚集物 ,该特征表面明显增强了活塞与活塞环的抗拉缸性能 ,降低了自润滑表面的摩擦力 ,起到了良好的摩擦学改性作用     

活塞环材料表面热喷涂层的摩擦学特性之研究

作者报道了在钒钛铸铁活塞环材料表面热喷涂自熔性合金粉Ni_(222)的工艺和涂层组织,並在相同的试验条件下,分别评定了钒钛铸铁、硬铬镀层和热喷涂层的摩擦磨损性能。试验结果表明:热喷涂层的摩擦系数低于钒钛铸铁,与硬铬镀层的相接近。热喷涂层的磨损率仅为钒钛铸铁的十分之一、硬铬镀层的二分之一左右,同时对缸套材料的磨损也最小。     

激光熔覆原位合成TiCp／Al复合材料表层的滑动摩擦磨损性能

在 MM- 2 0 0型环块磨损试验机上 ,以 HT2 0 0材料为摩擦偶件 (环 ) ,研究了含不同体积分数 Ti C颗粒的原位合成 Ti Cp/ Al复合材料表层的摩擦磨损性能 .结果表明 :当 Ti C体积分数小于 2 0 %时 ,随着体积分数增加熔覆层的磨损量逐渐减小 ;而当体积分数大于 2 5 %时 ,随着体积分数的增加熔覆层的磨损量反而逐渐增大 ;与 DL 7和 ZL 10 4材料相比 ,当颗粒体积分数为 2 0 %时 ,复合材料表层的磨损量只有 DL 7材料的 2 6 .7% ,ZL 10 4材料的 5 6 .5 % ;此外 Ti C颗粒体积分数对摩擦系数的影响不大     

仿生微胶囊复合水润滑轴承材料的摩擦性能研究

水润滑尾轴承在低速重载的工况下常出现严重磨损的情况.为降低润滑不良造成的尾轴承磨损,本文中通过观察铁犁木表面结构,分析其自润滑机理,设计出仿生微胶囊复合水润滑轴承材料.复合材料以高密度聚乙烯为基底材料,含基础油的仿生微胶囊为添加剂,采用共混的方式加工成型.使用CBZ-1船舶轴系摩擦磨损试验机研究了仿生微胶囊复合材料在不同试验工况下的摩擦性能.通过分析复合材料的磨损量和表面形貌参数,得出复合材料的磨损机理.结果表明:试验工况条件下,仿生微胶囊复合材料能够提升材料的摩擦学性能,其中当仿生微胶囊质量分数为3%时提升效果最明显.该研究为仿生水润滑材料的结构设计以及性能提升等提供试验依据.     

几种陶瓷和金属等离子喷涂层铸铁副的摩擦学特性研究

本文对等离子喷涂ZrO_2+MgO和Al_2O_3+40％ZrO_2陶瓷涂层、Mo+NiCrBSi(Ar/H_2)和Mo+NiCrBSi(N_2/H_2)混合粉末涂层,以及Mo+4％O_2渗氧涂层等的摩擦学特性进行了试验研究,测定了它们的抗咬合裁荷及其在边界润滑状态下的磨损率。结果表明,Al_2O_3+40％ZrO_2陶瓷涂层/铸铁副的抗咬合性能最好,在其轻度粘着的表面上形成了一层表面膜;Mo+NiCrBSi(N_2/H_2)金属涂层是一种实用性能较好的活塞环材料;在粘着磨损条件下,涂层材料的抗咬合性越好,与之配磨的铸铁材科的磨损率越低;涂层材料的抗咬合性与其本身的固有特性及孔隙率等有关。     

几种等离子喷涂的陶瓷涂层在450℃下油润滑时的摩擦磨损性能

作者研究了九种等离子喷涂陶瓷涂层的十组配对在三种高温润滑油(优质发动机矿物油、酯类油和酯加合成烃)和450℃下的摩擦磨损性能。结果表明,等离子喷涂陶瓷涂层在上述条件下的摩擦系数较低(0.043～0.142),但其磨损量却受润滑油的强烈影响。文中给出了摩擦系数和磨损量都比较低的陶瓷涂层配对及相应的润滑油。     

关于奥氏体半沉淀不锈钢箔片高温下弹性模量的测定

奥氏体半沉淀不锈钢箔片是一种新材料。箔片的厚度很薄,机械性能不仅在常温下较好,而且能耐高温。可用在航空结构和其他方面。因此,结构设计方面和强度理论方面都要求测定这种材料的机械性能。我们采用悬臂梁强迫振动及扭摆的自由振动,分别测定0.05毫米与0.03毫米厚的箔片在常温及高温下的弹性模量,最高温度为500℃。500℃高温下测得的弹性模量与常      

固体润滑技术在空气压缩机上的应用

空压机实现固体润滑的关键之一是选择一种机械性能好、具有自润滑性、各方面性能均能满足空压机工作参数要求的固体润滑材料。对于气体压缩机广为应用的是塑料基自润滑复合材料,其中,加有各类填料的聚四氟乙烯基自润滑材料,既具有聚四氟乙烯摩擦系数低的优点,其机械、物理性能又较纯四氟乙烯有显著改善,是无油润滑压缩机活塞环的常用材料。本工作采用了以6-6-3青铜粉和二硫化钼粉剂等作为填充剂经压制加工成的填充聚四氟乙烯(以下简称填充F_4)。     

几种挖泥船耙齿材料的磨粒磨损性能研究

挖泥船耙齿材料的磨粒磨损性能值得深入研究．因此，在水润滑和无润滑条件下，利用ＭＬ－１００磨粒磨损试验机研究了不同成分和不同热处理工艺处理的耙齿材料的抗磨粒磨损性能与硬度及冲击性能的关系．结果表明，几种材料在水润滑条件下的磨损量都比在无润滑下的大，具有较高硬度和一次冲击韧性ＣＶＮ值的材料的抗磨粒磨损性能较好     

无油润滑技术在L型氢氮压缩机上的应用

L3.3—17/320氢氮压缩机是小化肥厂进行合成氨生产的主要设备,作者对该机进行了技术改造。改造后取消了气缸和填料函的注油点,实现了整机无油润滑。机内一、二、三段活塞环改用填充聚四氟乙烯(PTFE),使用寿命16000小时,四、五和六、七段改用金属塑料,使用寿命分别为10000和4000小时。一、二和六段填料寿命分别为16000和10000小时,均达到或超过了部颁标准。此改造方案自1981年实施以来,实际运行证明工作稳定,性能良好,生产合成氮的能力为9.5吨/台·天,符合设计要求。实现无油润滑后,每台机每年净节约费用13000元左右。     

混合澄清槽搅拌装置滑动轴承设计及磨损性能研究

针对混合澄清槽搅拌装置运行工况的特殊要求,以改善其滑动轴承使用性能及寿命为目标,选用和研制WC-VC-Ni-Cr-Mo金属陶瓷复合材料(WN20)和铁-镍-铬-石墨-二硫化钼自润滑复合材料(FC13). 考察了复合材料的微观组织、力学和摩擦学性能,结果表明WN20金属陶瓷复合材料具有优异的力学性能,FC13金属基自润滑复合材料在干摩擦状态下具有良好的自润滑和抗磨损性能,是滑动轴承组件摩擦副轴瓦的合适材料. 根据固体润滑滑动轴承的设计原则,设计滑动轴承组件结构及相应的润滑方式. 采用C13金属基自润滑复合材料制造轴瓦,并通过嵌入特种润滑剂的方式进行辅助润滑,与WN20金属陶瓷轴组成摩擦副时,滑动轴承组件表现出优异的摩擦磨损性能,经过250 h摩擦试验,摩擦系数和轴瓦温度无显著变化,摩擦系数为0.08,轴瓦径向磨损量为3.8 μm,均满足混合澄清槽搅拌装置的使用要求.      

含缺陷气瓶的安全与寿命估价

本文通过对A钢(0.12％C,2.7％Ni,1.0％Cr)母材及焊缝、室温及-40℃下的断裂韧度(K_(Ic))、裂纹扩展速率(da/dN)的测定,以及考虑了焊角应力集中对应力强度因子的影响,给出:17毫米厚A钢高压空气瓶,室温下临界裂纹尺寸大于壁厚,即符合“断裂前渗漏”的高安全设计要求;-40℃下临界裂纹尺寸a_c=3.8毫米。还给出:7000次使用寿命允许初始裂纹深度为1.5毫米;0.25毫米深、2毫米长的焊接微裂纹可以有22000次的使用寿命。 临界裂纹尺寸和寿命的估算,与高压空气瓶的实物疲劳和爆破实验结果是吻合的。     

润滑油中含水量对氮化硅陶瓷摩擦学性能的影响

本文对氮化硅陶瓷(Si_3N_4)在含水润滑油中的摩擦学性能进行了试验研究。结果表明,在本试验条件下,润滑油的含水量越大,氮化硅陶瓷的摩擦系数越高,磨损量也越大。     

聚乙烯醇/羟基磷灰石复合材料的摩擦磨损性能研究

分别利用超声共混法和溶胶凝胶原位复合法制备出聚乙烯醇/羟基磷灰石(PVA-H/HA)复合材料,测定了其拉伸强度和抗剪切强度,并对不同HA含量下的试样进行了摩擦磨损性能研究.结果表明:少量HA的加入能提高复合材料的机械强度和抗磨损性能,利用原位复合法制备的试样机械性能较好,而且当HA含量为3%时复合材料的机械性能最佳;试样的磨损量随着接触载荷的增加而显著上升;在相同HA含量下,原位复合法制备的试样抗磨损性能更佳,当HA含量为4%时,原位复合法制备的复合材料试样的摩擦磨损性能最佳,其磨损量仅为纯PVA-H的29.8%.