喷水推进轴流泵的水力设计及性能分析

借鉴陆用轴流泵设计经验,利用Concepts NREC软件设计了三种不同安装角的喷水推进轴流泵,并采用三维雷诺平均N-S方程和S-A湍流模型对其流场和性能进行数值仿真。计算结果表明:叶片安装角对喷水推进轴流泵的性能和流场影响较大,动叶进口安装角减小6°后效率可提高3%~5%,叶片进口的狭窄高压区明显改善,动叶吸力面分离区和分离流动损失明显减小,叶片载荷分布更加均匀;静叶进口安装角减小后扬程和效率都有所提高,静叶出口的流场形态得到改善,角区分离得到控制、回流损失减小。     

轴流泵端壁区域流动三维粘性数值计算

本文采用通用流场分析软件FLUENT,基于N-S方程,选用RNG κ—ε湍流模型与SIMPLEC算法,对轴流泵叶轮内部(及端壁间隙)流动进行了三维粘性数值计算。通过实验验证,表明数值计算结果和实测数据吻合较好。详细分析了叶顶附近流场形态以及叶轮出口轴向、周向速度分布,进行了性能预估。并给出了实验装置图。     

水轮机活动导叶内部三维固液两相紊流计算及磨损预估

本文报导了水轮机活动导叶内部固液两相紊流的三维数值分析结果和磨损预估结果。文中基于N－S方程和两相紊流的k—ε—Ap模型,采用贴体坐标和交错网格系统,用SIMPLEC算法对水轮机活动导叶内部的固液两相紊流进行数值模拟,提出设计工况时活动导叶内部的两相紊流特性。在数值模拟的基础上,根据Finnie模型预估了活动导叶的磨损。并与Drtina的实验结果进行了比较．     

先进燃烧室涡流杯流场计算

本文采用贴体坐标系（Ｂｏｄｙ－ＦｉｔｔｅｄＣｏｏｒｄｉｎａｔｅＳｙｓｔｅｍ）数值研究先进燃烧室涡流杯内速度场和紊流特性,并利用ＴＴＭ法生成贴体网格。由于双级旋流器形状复杂,本文提出了型线定点法来确定边界网格、ｕｖ线法生成交错网格以及整体不分区进行流场计算。计算结果表明;计算方法合理,计算机程序是可靠的。     

矩形通道内二维充分发展紊流流场的实验研究

一、前言 人们通过对紊流运动广泛深入的研究,提出了大量的紊流模型和预示紊流流场的数值方法。使用这些紊流模型对一般紊流流场进行数值预示时,先要对它们的可靠性作必要的考核和验证。考证的方祛可以是用它们预示一个“已知”的紊流流场,分析比较预示结果。“已知”紊流流场一般由实验获得,应具有较高的测量精度。二维充分发展紊流流场满足上述要求,常作为“已知”流场使用。文献[2—5]测量了不同截面尺寸矩     

轴流式喷水推进器泵级内部流场的数值计算

采用数值计算的方法,研究了轴流喷水推进器泵级模型的内部三维紊流流场和性能。计算针对泵级的进口到喷水推进器的出口进行,包括进水区域、叶轮、导流壳区域的泵级整个流道。采用结构网格对计算区域进行剖分,应用NUMECA软件对控制方程进行求解。选用Spalart-Allmaras一方程紊流模型,使用时间推进法计算流场中的流动参数。并根据流场计算结果对泵级的流量-扬程特性和流量-效率特性进行了预测。计算与实验结果对比表明,二者取得了较好的一致,说明采用的计算方法具有较好的可信性及较高的计算精度。根据流场计算结果,对泵级的性能进行了分析。     

水力振荡器式微型泵大尺度模型的数值研究

本文对水力振荡器式微型泵模型内二维紊流进行了数值模拟。文中基于雷诺平均N-S方程和κ-ε紊流模型,采用SIMPLEC算法计算了具有平板及翼型截面形状叶片的流道,得出了若干工况下流速场、叶片表面压力系数分布及叶片前后表面的压力变化;为进一步的实验研究及理论分析工作打下了基础。     

可压缩κ-ω方程紊流模型及其应用

前言U前可用于工程应用的各种紊流模型中,在对逆压梯度下有无分离流动、低雷诺数区域流动以及对可压缩流动,特别是高速紊流流动等问题的精确数值模拟上,除多重尺度模型外,预测精度较理想的是k一。两方程模型。在k一。模型的开发和应用上,Wilcox及Menter等［‘－’］?..     

空化紊流流动的数值计算模型及其验证

本文介绍了一种空化紊流流动的数值计算模型,并计算了射流放水阀内部的空化流动现象。该模型基于均相平衡模型和液相与汽相传输方程,基本方程采用N-S方程,空化模型采用Kunz等提出的汽液质量转换模型。紊流封闭采用标准的κ-ε素流模型;稳定流动计算采用扩展的SIMPLE压力修正方法,非稳定计算采用PISO算法。为评价该数值模型,计算了绕射流放水阀的空化流动,并与实验结果进行了对比,计算结果与实验结果取得较好的一致,说明该流动模型和计算方法是可靠的。     

时间推进法求解离心泵内部不可压流场

本文使用时间推进法求解离心泵内部不可压缩流的紊流时均Reynolds方程。选用Boldwin-Lomax双层代数紊流模型,对流项采用中心差分格式离散,时间推进项选用四阶显式Runge-Kutta求解方法。对离心泵在0.4、1.0、1.5倍的设计工况点进行了数值计算。计算所得到的流量扬程点与实验值相吻合,在小流量工况点效率吻合很好,在设计工况和大流量工况点效率偏高,文中讨论了叶轮出口压力分布、蜗壳外壁面上的静压分布及载荷随叶轮半径的变化规律。