薄板试样斜断口形成机制及损伤断裂过程分析

为分析不同材料和尺寸的薄板试样在室温下拉伸破坏后均形成与横截面夹角在20°~25°之间斜断口的原因,首先用统计方法对试样内随机分布微缺陷进行讨论,提出一种在宏观尺度上材料内微缺陷分布局部非均匀简化模型的假设.应用含孔材料损伤本构模型对含有不同方向微缺陷分布局部非均匀薄带区域的16MnNb薄板试样变形至破坏全过程进行数值模拟.结果表明,斜断口形成主要是由于试样内在与横截面夹角小于45°的带形区域内微缺陷分布局部非均匀造成,且与该带形区域在试样中位置无关;由于考虑微缺陷分布局部非均匀,得到试样的斜断口形成过程与试验现象完全一致;同时结合试验断口形貌,对变形过程中颈缩截面内损伤演化和破坏过程进行研究,进一步解释薄板试样的损伤破坏机制.     

不同材料参数和内压的轮胎对单腹板轮毂变形的影响

将轮胎材料简化为各向同性超弹性材料特性，考虑轮胎与轮毂和地面之间的三维接触以及轮胎中钢丝圈的影响，建立飞机单腹板机轮整体结构有限元模型。主要分析不同轮胎材料参数和内压下，单腹板轮毂轮缘处的径向变形，结果表明；轮毂剖面上测点的应变值与实验结果基本一致。轮胎下沉量与轮毂测点的径向变形和轮毂所受的载荷基本呈线性关系；凸出一侧的轮缘变形最大；轮胎下沉量较大时。轮胎材料参数对轮毂的径向变形影响明显；轮毂测点径向变形在1-2.5mm时，相同的径向变形，轮毂受到的总载荷受轮胎材料参数变化而变化，而在变形较大或较小时，影响不明显。对于同一种轮胎材料，不同的内压，轮毂的变形减轻比较大，气压越高，对于相同的轮胎下沉量，轮毂受到总体荷载也越高。     

基于Khan-Huang模型高强度钢DP600率相关特性实验与本构模型研究

对汽车用高强钢DP600在10-4s-1~103s-1应变率范围内进行力学拉伸实验,在此基础上,采用唯象的方法对Khan-Huang本构模型进行修正建立DP600考虑率敏感效应的本构模型,对高应变率下试样的拉伸过程进行数值模拟验证模型有效性.结果表明,高强钢常温下具有明显的应变率敏感特性,高应变率下材料的屈服应力接近低应变率下的两倍.对Khan-Huang本构模型进行修正后可以比较准确地描述材料在不同应变率下力学行为,且参数容易确定,便于在有限元软件中实现接口,因此该模型可进一步应用于汽车的碰撞安全数值仿真中.