矿用钢丝在腐蚀介质环境下的微动行为研究

钢丝绳中钢丝的锈蚀、磨损或断裂是造成矿井用钢丝绳失效的主要形式。以6×19点接触式提升钢丝绳为研究对象,在自制的微动摩擦磨损试验机上开展钢丝在腐蚀介质环境下的微动磨损试验研究。考察钢丝在模拟矿井淋水腐蚀介质中的微动运行特性,通过磨痕测量微动磨损量,采用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪对钢丝的微动损伤机理进行分析。结果表明：腐蚀介质影响钢丝的微动运行区域,在干摩擦和中性腐蚀介质下运行于混合区,而在酸性和碱性腐蚀介质下运行于滑移区;腐蚀介质明显降低钢丝的摩擦系数,其中酸性介质下的摩擦系数最小,约为0.36;腐蚀与磨损的交互作用显著加速了材料的流失,酸性腐蚀介质下钢丝的磨痕深度最大;钢丝在干摩擦条件下的损伤机制以材料的塑性变形、粘附涂抹和摩擦氧化为主,而在腐蚀介质环境下的损伤机制转变为磨粒磨损和化学腐蚀。     

润滑油脂对钢丝微动磨损特性的影响

在自制的微动摩擦磨损试验机上,以矿用钢丝为研究对象,探讨润滑油脂对钢丝微动磨损特性的影响规律.结果表明:润滑油脂使钢丝微动运行区域中部分滑移区和混合区显著缩小,滑移区增大;摩擦系数和磨损量显著降低,跑合期延长;润滑油脂条件下,部分滑移区损伤轻微,环状区域较光滑,混合区和滑移区摩擦氧化减少,损伤以表面疲劳及磨粒磨损为主,磨痕表面较平滑,损伤程度明显小于干摩擦条件.     

加速溶剂萃取-固相萃取-液相色谱-电喷雾串联质谱法同时测定羊栖菜中六溴环十二烷异构体

采用同位素稀释-高效液相色谱-电喷雾串联四级杆质谱法同时测定羊栖菜中3种六溴环十二烷(HBCD)非对映异构体.羊栖菜样品磨碎、加入同位素内标13C-HBCD后以乙酸乙酯为提取溶剂,采用加速溶剂萃取法,使用Waters X Bridge(TM)C18反相柱分离;流动相为10mmoL的乙酸铵/乙腈(0.1%乙酸)/甲醇,在等度条件下分析,目标分析物在多反应监测(MRM)模式下以保留时间和离子对(母离子和两个碎片离子)信息比较进行定性分析,内标法定量.结果表明,在7min内即可完成α,β和γ-HBCD 3种同分异构体的分离,检测限(LOD)为0.3～1.0ng/g,定量限(LOQ)为1.0～4.0ng/g,添加水平为5、10和25ng/g时,3种被测物的加标回收率为92.7%～102.5%,相对标准偏差小于3.9%.本方法为评价羊栖菜样品质量提供了新的检测方法.     

微流控二维电泳芯片的电压控制优化

基于微流控二维电泳芯片(2D-EMC)的流路特点,建立等效电阻模型,以便给出各端电压的合理取值范围,成功实现微流控芯片二维电泳分离.经实验测定各微通道电阻,在各端电压合理取值范围内,通过电流测量调整(优化)电压,得到了一组优化的电压控制方案,在化学发光-2D-EMC系统中成功实现了精氨酸和甘氨酸衍生物的二维分离.本方法显著减小了实现微流控芯片二维电泳分离的实验次数.     

加速溶剂萃取用于有机氯杀虫剂残留分析

研究加速溶剂萃取对复杂的生物基质中有机氯农药的提取效率,并与索氏提取法进行比较,两种方法的提取效率相差不大。加速溶剂萃取是一种快速高效的样品提取方法。     

牡蛎中痕量有机氯农药残留量的分析方法研究

建立了同时测定牡蛎中16种有机氯农药残留量的前处理方法和气相色谱分析方法。在100℃的温度条件下,用加速溶剂提取（ASE）提取样品中的有机氯农药,用凝胶渗透色谱（GPC）结合Florisil柱净化,以RTX-5MS毛细管色谱柱分离、ECD检测器测定。结果表明,样品的加标回收率（n=3）为81％～110％,方法检出限为0．2～0．7ng／g,样品检测的相对标准偏差为2．9％～15．2％。     

■混合序列加权和的强稳定性(英文)

本文给出了■混合序列加权和的强稳定性的一些结果,同时也给出了■混合序列的强大数定律的若干新结果,这些结果推广了独立随机变量序列的相应结果.     

弱相依随机序列的若干新结果(英文)

设{Xn,n≥1}为-混合序列. 利用随机变量的截尾方法和-混合序列的三级数定理,讨论了-混合序列的收敛性质,并且得到了-混合序列的一类强极限定理,这些结果推广了独立序列的相应结果.最后研究了-混合序列加权和的强稳定性.     

不同分布φ混合序列乘积和的强收敛性

利用φ混合序列矩不等式讨论了φ混合亭列乘积和的强收敛性质．     

接触载荷对钢丝微动磨损行为影响的研究

以6×19点接触式提升钢丝绳为研究对象,在自制的微动摩擦磨损试验机上开展钢丝微动磨损的实验研究,考察在不同接触载荷下钢丝的微动磨损行为,采用S-3000N型扫描电镜观察钢丝的磨损形貌并分析其微动损伤机理.结果表明:在接触载荷为9～29 N范围内,微动摩擦力(Ft)-位移幅值(D)曲线随循环周次的变化表明钢丝运行于混合区,并随着接触载荷的增加,钢丝间接触应力增加;在微动磨损初期钢丝间的摩擦系数均较低,之后逐渐增加并趋于稳定;其稳定摩擦系数随着钢丝间接触载荷的增加而降低,接触载荷为9 N时的摩擦系数最大,约为1.25,而29 N的摩擦系数约为0.57;钢丝间的接触载荷增加,钢丝表面接触疲劳的几率增大,出现磨屑疲劳脱落的痕迹和疲劳微裂纹,其损伤机制主要表现为磨粒磨损、疲劳磨损和摩擦氧化.