几种钢表面离子渗硫层在油润滑条件下的摩擦磨损性能研究

采用低温离子渗硫技术处理高速钢、模具钢和45#钢3种材料,使其表面形成以FeS为主、厚约10μm、由纳米级球状颗粒组成的固体润滑渗硫层,并采用QP-100型摩擦磨损试验机考察了这3种钢表面渗硫层在油润滑条件下的摩擦学性能,用扫描电子显微镜和X射线衍射仪观察分析了渗硫层截面、磨损表面形貌及相结构,利用X射线光电子能谱仪分析了磨痕表面边界润滑膜的化学状态.结果表明,3种钢渗硫后的摩擦学性能均明显改善,不同种类的钢表面渗硫层的摩擦学性能差异主要取决于基体硬度、组织结构及耐蚀性.     

20^#碳钢表面室温电解渗硫层的减摩性能

采用MPX-200型摩擦摩损试验机考察了碳氮共渗及室温电解硫化处理后20^#碳钢的摩擦学性能,探讨了在干摩擦条件下载荷、渗硫处理时间和滑动摩擦时间对渗硫层摩擦系数的影响。结果表明：室温电解渗硫层具有明显的减摩作用,并在一定程度上提高了材料表面的抗磨性能。表面层的X射线光电子能谱分析结果表明,其主要成分为硫化铁（FeS）。     

稀土催化低温熔融渗硫层的摩擦学性能研究

采用稀土催化低温熔融渗硫新工艺在Crl2钢和45^#钢表面获得一定厚度的渗硫层，用X射线衍射仪分析了渗硫层结构；在环-块摩擦磨损试验机上测定了干摩擦条件下渗硫层的摩擦学性能，并利用扫描电子显微镜研究了渗硫层及其磨痕表面形貌．结果表明：渗硫层呈多孔结构，由FeS、FeS2相和基体相组成；渗硫层具有明显的减摩作用，渗硫层的摩擦系数仅为相应无渗层材料的30％左右，其减摩作用同基体硬度及渗层厚度有关．与此同时，渗硫层在一定程度上提高了材料表面的耐磨性；而在相同试验条件下，Crl2钢表面渗硫层的减摩及耐磨性能优于45^#钢表面渗硫层．     

固-液复合润滑对轴承钢摩擦学性能的影响

为了提高GCr15钢的耐磨性和承载能力,采用低温离子渗硫技术在GCr15钢的表面制备了FeS固体润滑薄膜,在球-盘摩擦磨损试验机上对比研究了在基础油及2种含硫极压抗磨添加剂(ZDDP和SO)润滑条件下GCr15钢渗硫前后的摩擦学性能.利用SEM观察了磨损表面的形貌,利用XPS分析了磨损表面边界润滑膜化合物的价态及元素随深度的变化.研究表明:在摩擦过程中,表面的硫化层会阻碍润滑油中的添加剂与基体之间的作用,当添加剂与基体直接接触时其作用才能发挥.只有当硫化层破坏程度较小时,与添加剂的复合作用效果才较为明显.含硫添加剂与基体之间的反应可以补充硫化层因磨损失去的FeS,体现了显著的复合润滑效果.其中,高活性的硫烯比需要温度催化的ZDDP对硫化层的补充作用更明显.     

高温润滑脂中WS_2亚微米粒子的摩擦学性能研究

以新型润滑材料WS2亚微米粒子作为高温润滑脂添加剂,对其在高温润滑脂中于不同温度下所起的抗磨、减摩、抗极压等摩擦学性能进行了研究,并用电子探针显微镜和俄歇电子能谱仪分析了钢球磨斑表面形貌与表面典型元素的面分布和深度分布.结果表明:在不同温度尤其高温下,WS2亚微米粒子能显著提高润滑脂的摩擦学性能;在摩擦过程中,WS2亚微米粒子在摩擦副表面形成WS2吸附膜和含Fe、S的化学反应膜来有效减少摩擦磨损,增强润滑脂的抗磨、减摩和极压性能,从而更好地保护摩擦表面.     

钢表面钼沉积及渗硫复合改性层的摩擦学性能

采用多弧离子镀及低温离子渗硫复合镀渗工艺在45^#钢表面制备了含MoS2的钼基复合表面改性薄膜，在QP-100型球-盘式摩擦磨损试验机上考查了复合薄膜在油润滑条件下的摩擦学性能．用原子力显微镜及扫描电子显微镜观察分析了薄膜表面、截面和其磨损表面形貌及成分，用X射线衍射仪及俄歇电子能谱仪分析了薄膜的相结构及组成元素沿深度分布．结果表明，含MoS2的复合镀渗薄膜由Mo、MoS2及少量FeS组成，其在油润滑条件下同轴承钢对摩时表现出优良的摩擦学性能．     

低温离子渗硫层的摩擦学性能研究

采用低温离子渗硫技术在４５＃ 钢和ＧＣｒ１５ 钢表面形成渗硫层,用ＳＲＶ 往复摩擦磨损试验机分别在干摩擦和液体石蜡润滑下对渗硫层的摩擦学性能进行了研究,用ＳＥＭ、ＥＤＡＸ 和ＸＲＤ研究了渗硫层的形貌和结构,并对磨痕的形貌及成分进行了分析．结果表明：渗硫层表面呈多孔结构,由ＦｅＳ和ＦｅＳ２ 硫化物相及基体相组成;在干摩擦和液体石蜡润滑下,渗硫层具有明显的减摩润滑作用,并在一定程度上提高了材料表面的耐磨性,但渗硫层厚度对摩擦系数影响不大;相同试验条件下,ＧＣｒ１５ 钢渗硫层的耐磨性优于４５＃ 钢渗硫层．     

含硫添加剂润滑下CrMoCu合金铸铁渗硫层的摩擦磨损性能研究

采用低温离子渗硫技术在CrMoCu合金铸铁表面形成厚度约5μm渗硫层，渗硫层表面分布均匀，其相组成主要为FeS．在液体石蜡及含硫添加剂液体石蜡润滑下，对未渗硫及渗硫表面进行摩擦磨损性能对比试验，并对其磨损表面形貌和成分进行分析．结果表明，在高速重载条件下，CrMoCu合金铸铁经表面渗硫后其摩擦系数明显降低，同时降低了材料的粘着倾向，提高了材料的抗擦伤性能，在渗硫层与含硫添加剂协同作用下生成钼的化合物、磷酸盐及硫化物等化学反应膜，使CrMoCu合金铸铁表面具有更加优良的减摩耐磨性能．     

高速钢离子渗硫层的摩擦磨损性能研究

采用低温离子渗硫工艺在 W6 Mo5 Cr4 V2高速钢表面制备了硫化物固体润滑层 ,在 MM- 2 0 0型摩擦磨损试验机上对渗硫层的摩擦学性能进行了干摩擦试验研究 ,用原子力显微镜及扫描电子显微镜和 X射线光电子能谱分析渗层表面、截面、磨面的形貌及成分 ,用 X射线衍射仪分析了渗硫层相结构 .结果表明 ,高速钢表面渗硫层由 Fe S、WS2 和Mo S2 等具有固体润滑特性的硫化物共同组成 .微观分析发现 ,渗硫层由直径 30～ 80 nm的硫化物球状颗粒随机叠嵌而成 .纳米结构有利于磨损过程中氧化物的产生 ,对提高摩擦磨损性能有利 .干摩擦条件下 ,渗硫层具有明显的减摩与耐磨效果     

连续加载条件下纳米Al_2O_3/FeS固体润滑复合涂层的摩擦学性能

在连续加载条件下,考察了纳米Al2O3/FeS固体润滑复合层在不同温度时的减摩抗磨性能;利用X射线光电子能谱(XPS)分析了不同温度下磨损表面所含元素及其化学价态.结果表明:纳米Al2O3/FeS固体润滑复合层在室温至150℃范围内,具有优异的减摩性能和抗磨性能;磨损表面存在S元素,并以硫化物和硫酸盐形式存在,但未发现Al元素,表明磨损表面形成了主要由硫化物和硫酸盐组成的摩擦化学反应膜.     

聚酰亚胺/二硫化钼插层复合材料的制备及其摩擦磨损性能研究

用插层法制备了聚酰亚胺/二硫化钼插层复合材料(PI/MoS2),采用X射线衍射仪、红外光谱仪以及扫描电子显微镜等对材料的结构进行表征,采用四球长磨摩擦磨损试验机考察了聚酰亚胺/二硫化钼插层复合材料作为润滑脂添加剂的摩擦磨损行为.结果表明,所合成的PI/MoS2插层复合材料作为锂基脂添加剂对钢-钢摩擦副表现出良好的减摩抗磨作用.这主要是由于在摩擦过程中钢球表面形成了由FeSO4、MoO3及Fe的氧化物等组成的边界润滑及防护薄膜所致.     

等离子喷涂纳米FeS涂层的摩擦磨损性能研究

利用等离子喷涂技术在GCr15钢表面制备出纳米FeS固体润滑涂层,采用MHK-500型摩擦磨损试验机评价了FeS涂层在油润滑和干摩擦2种条件下的摩擦磨损性能,用扫描电子显微镜和X射线衍射仪观察分析了涂层的形貌、结构、物相组成和磨损表面形貌.结果表明,纳米FeS涂层的物相主要为六方FeS,还有少量Fe1-xS和氧化物,涂层由尺寸在50～100 nm的颗粒组成.与GCr15钢相比,纳米FeS涂层的减摩耐磨性明显提高,尤其在油润滑条件下摩擦系数降低1倍,在高载荷(375 N)条件下磨痕宽度降低近1倍.在油润滑和干摩擦条件下,FeS涂层的主要磨损失效形式均为塑性变形.     

20^#钢碳氮共渗表面渗硫层组成和化学状态的AES和XPS研究

对20^#钢进行碳氮共渗,然后在溶液介质中室温下进行电解渗硫处理,采用俄歇电子谱和X射线光电子能谱对硫化层表面及深度成分进行分析。结果表明,硫化固体润滑膜主要由FeS组成,而不含低温电解渗硫处理时形成的亚硫酸亚铁,硫化层的结构比较疏松。     

几种纳米微粒作为锂基脂添加剂对钢-钢摩擦副摩擦磨损性能的影响研究

采用四球摩擦磨损试验机考察了纳米SiO2、纳米LaF3及纳米Ni等3类纳米微粒作为锂基脂添加剂对钢-钢摩擦副摩擦磨损性能的影响;采用扫描电子显微镜、X射线能量色散谱仪及X射线光电子能谱仪分析了含纳米微粒添加剂的锂基脂润滑下的钢球磨损表面形貌、元素面分布及典型元素的化学状态.结果表明:3种纳米微粒作为添加剂均能够显著提高锂基脂的减摩抗磨能力;锂基脂及含不同纳米添加剂的锂基脂润滑下的钢球磨损表面形貌及其表面保护膜的性质存在明显差异,这种差异决定了钢-钢摩擦副在相应脂润滑条件下的摩擦磨损性能差异;含纳米SiO2的锂基脂润滑下的钢球磨损表面形成的含纳米SiO2的表面保护膜均匀且厚度适中,故其相应的减摩抗磨效果最佳.     

含氟硅油作为润滑油添加剂的摩擦学性能研究

用SRV摩擦磨损试验机评价了2种含氟硅油在聚α烯烃基础油中作为添加剂时的摩擦学性能,用扫描电子显微镜（SEM）和X射线光电子能谱仪（XPS）观察并分析了磨斑表面形貌和主要元素的化学状态,探讨了含氟硅油的摩擦化学机制。结果表明：含氟硅油具有优良的减摩和抗磨性能;含氟硅油在摩擦作用下发生分解,在摩擦副表面生成的含氟的摩擦化学产物是提高摩擦副抗磨减摩性能的关键因素。     

表面修饰SiO2纳米微粒对锂基脂抗磨性能影响的研究

合成了表面修饰SiO2纳米微粒,利用四球摩擦磨损试验机考察了SiO2纳米微粒作为锂基脂添加剂的摩擦磨损行为,用扫描电子显微镜、能量色散谱仪和X射线光电子能谱仪对钢球磨损表面进行了分析.结果表明:SiO2纳米微粒作为锂基脂添加剂具有良好的抗磨损性能,能够显著提高锂基脂的失效载荷.这是由于在摩擦过程中,SiO2纳米微粒富集在磨损表面并形成边界润滑膜,对磨损表面起到修复作用,从而使得锂基脂的抗磨和承载能力明显提高.     

低温硫钼复合渗镀工艺及其渗镀层的综合性能考察

本文首先阐述了低温硫钼复合渗镀方法的基本原理与工艺流程,接着又对硫钼复合渗镀层的物相组成和物理性能进行了测试与分析,并且着重就其减摩性能及抗粘着磨损性能与低温电解渗硫层的作了对比试验研究和讨论,最后还通过诸多例证综合说明了硫钼复合渗镀层的实用效果明显地比电解渗硫层的好。文章指出,由于这种渗镀层的物相组成主要是FeS和MoS_2等而具有良好的自润滑性能,故其特别在干摩擦条件下的摩擦学性能更佳。不仅如此,硫钼复合渗镀工艺还具有处理温度低、时间短、操作简便、无公害和成本低廉等优点,而且被处理零件无变形,尺寸变化可以控制在6μm左右,因而适用于精密零件和刀具的处理,应用前景相当广阔。