新型Ni—Fe—W—S合金刷镀层耐磨性的研究

镀铬是用于提高材料常温耐磨性的有效方法。但是，铬镀层在摩擦温升的作用下，其硬度和耐磨性却都下降，而且镀铬还会污染环境和对人体造成损害。为了克服铬镀层和镀铬工艺的这些缺点，研究了一种新型的Ｎｉ－Ｆｅ－Ｗ－Ｓ合金刷镀层。摩擦磨损试验结果表明，在干摩擦时于高速（７１ｍ／ｍｉｎ）和重载（８０Ｎ）条件下，这种合金刷镀层的耐磨性能明显地比铬镀层的好，磨痕形貌的扫描电子显微镜观察发现，前者发生的是应变疲劳磨损，     

Fe—Ni—P合金镀层与几种材料配副在边界润滑下的摩擦学特性

研究了Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金镀层与４５＃钢，ＧＣｒ１５轴承钢，ＱＳｎ６．５－０．４磷锡青铜，１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ不锈钢，Ｃｒ猎层或Ｎｉ－Ｐ镀层分别组成摩擦副时在边界润滑下的摩擦磨损性能。结果表明：在给定的试验条件下，Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金镀层与１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ奥氏体不锈钢组成摩擦副对摩 时容易产生粘着，磨损量和摩擦因数都比较高，而且配副材料的抗擦伤临界载荷也很低，以Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ合金镀层分别以其它５种     

热处理温度对Fe—Ni—P非晶合金镀层显微硬度和耐磨性的影响

测定了电沉积Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ非晶合金镀层在不同温度下热处理后的硬度，在环－块磨损试验机上对镀层的耐磨性进行了研究，对镀层的显微组织和磨损表面作了观察与分析，就其强化机理和磨损机理作了分析与探讨．镀层的硬度和耐磨性均随热处理温度上升而提高，４００℃时都达到极大值，最高硬度为ＨＶ１１．２ＧＰａ；在４００℃以上，镀层的硬度和耐磨性均随温度升高而降低，此时镀层的含磷量越多，硬度越高，耐磨性越好；在５００℃以下热处理后镀层的磨损机理主要为点蚀和剥落，剥落坑随着温度的升高而减少；６００℃以上热处理镀层发生的是磨粒磨损．     

电沉积Ni—PSZ复合镀层摩擦磨损行为的研究

用沉降法在ＧＣｒ１８钢球表面制备了电沉积Ｎｉ－ＰＳＺ复合镀层，并且对镀层的摩擦磨损性能进行了试验研究，用描述电子显微镜对其磨损表面进行了观察与分析，同时还就镀层的磨损２机理作了探讨。结果表明：随着ＰＳＺ含量的增大，镀层的耐磨性提高，摩擦因数降低，但当镀层所含ＰＳＺ的体积分数达到３８．５％时，其耐磨性急剧降低；热处理能改善镀层的耐磨性，而且热处理温度愈高，耐磨性愈好，但对摩擦性能的影响甚微；随着环境     

氮化钛微粉增强镍磷化学复合镀层的组织及其摩擦磨损性能研究

利用自蔓延高温合成法得到的氮化钛微粉制备了Ｎｉ－Ｐ－ＴｉＮ化学复合镀层，采用Ｘ射线衍射仪，扫描电子显微镜和电子探针分析了镀层的组织和结构，并在球－块摩擦磨损试验机上对镀层的摩擦学特性进行了研究，结果表明，ＴｉＮ微粉可使Ｎｉ－Ｐ化学镀层的组织明显细化，且能提高镀层的最佳时效硬化温度随着Ｎｉ－Ｐ－ＴｉＮ化学复合镀层中ＴｉＮ共析量的增摩擦系数逐渐降低并趋于稳定，耐磨性则存在的一个最佳ＴｉＮ含量；ＴｉＮ微     

氧化添加量对M80S20激光涂敷层的显微组织和摩擦学性能的影响

通过金相分析，扫描电子显微镜分析和透射电子显微镜分析，以及在无润滑条件下的摩擦磨损对比试验研究，考虑了稀土氧化物ＣｅＯ２添加量对（Ｆｅ，Ｃｒ，Ｎｉ，Ｗ，Ｍｏ）８０（Ｂ，Ｓｉ，Ｃ）２０铁基非晶自熔合金粉末喷涂－激光重熔涂敷层的显微组织和摩擦磨损性能的影响。     

等离子喷涂铁－镍－钴－碳化钨涂层制动摩擦特性的研究

重载制动摩擦磨损特性制约着刹车装置的刹车性能及其使用寿命．在ＭＭ－１０００试验机上，对等离子喷涂Ｆｅ－Ｎｉ－Ｃｏ－ＷＣ涂层的重载制动摩擦特性进行了试验研究．结果表明：在相同的试验条件下，等离子喷涂涂层分别与石棉摩擦材料和半金属摩擦材料对摩时的摩擦系数均比与基体３５ＣｒＭｏ钢对摩时的高，制动时间短，制动效率和耐磨性能都明显提高，制动力矩峰比小，刹车平稳，制动特性好；制动摩擦系数与制动压力、速度和转动惯量等参数密切相关，压力增大，摩擦系数减小，速度和转动惯量增大，石棉材料摩擦副的摩擦系数降低，半金属材料摩擦副的摩擦系数升高，而且半金属材料的摩擦系数的热稳定性比石棉摩擦材料的好     

等离子喷涂铁—镍—钴—碳化钨涂层制动摩擦特性的研究

重载制动摩擦磨损特性制约着刹车装置的刹车性能及其使用寿命，在ＭＭ－１０００试验机上，对等离子涂Ｆｅ－Ｎｉ－Ｃｏ－ＷＣ涂层的重载制动摩擦特性进行了试验研究，结果表明，在相同的试验条件下，等离子喷涂涂层分别与石棉摩擦材料笠金属摩擦材料对摩时的摩擦系数均比与基体３５ＣｒＭｏ钢对摩时的高，制动时间短，劝 耐磨     

氧化铈添加量对 M_(80)S_(20) 激光涂敷层的显微组织和摩擦学性能的影响

通过金相分析、扫描电子显微镜分析和透射电子显微镜分析，以及在无润滑条件下的摩擦磨损对比试验研究，考察了稀土氧化物ＣｅＯ２添加量对（Ｆｅ，Ｃｒ，Ｎｉ，Ｗ，Ｍｏ）８０（Ｂ，Ｓｉ，Ｃ）２０铁基非晶自熔合金粉末喷涂－激光重熔涂敷层的显微组织和摩擦磨损性能的影响．研究结果表明，在给定的试验条件下，稀土氧化物ＣｅＯ２的添加量（以质量分数计）为８％的改性效果比其添加量分别为４％和１２％的改性效果都好，可以明显改善激光涂敷层的显微组织，提高涂敷层的显微硬度，而且此时涂敷层的摩擦学性能最好．     

硫化烯烃在镍基电刷镀层表面的作用机理

利用球－盘式摩擦磨损试验机，研究了润滑油极压抗磨添加剂硫化烯烃在Ｎｉ－Ｐ电刷镀层和Ｎｉ－Ｃｕ－Ｐ电刷镀层表面的作用效果，并且利用Ｘ射线光电子能谱仪和俄歇电子能谱仪分析了各摩擦表面边界润滑膜的成分和结构，进而分析讨论了添加剂硫化烯烃在这２种镀层摩擦表面的作用机理．结果表明，在基础油液体石蜡中添加适量的硫化烯烃润滑时，Ｎｉ－Ｐ镀层的承载能力显著提高，Ｎｉ－Ｐ镀层和Ｎｉ－Ｃｕ－Ｐ镀层的磨损率都明显降低．硫化烯烃在镀层摩擦表面反应生成的ＮｉＳ膜具有良好的极压、抗磨和一定的减摩作用     

Ni—W（D）合金电刷镀层的滑动磨损特性研究

研究了 Ni- W( D)合金刷镀层在不同载荷下的滑动磨损特性 ,用扫描电子显微镜观察试样磨损表面形貌 ,用铁谱仪和流体光谱仪分别分析磨屑的尺寸和成分 .结果表明 :在载荷 1 0 0～ 2 0 0 N下 ,Ni- W( D)合金镀层磨损表面主要呈现轻微擦伤迹象 ,刷镀层表现出优良的抗磨能力 ;在 30 0 N载荷下 ,由于镀层剥落而造成磨粒磨损 ,磨损率剧增     

快速镍刷镀层在含磨粒的油润滑条件下的摩擦磨损性能研究

作者在含磨粒的油润滑条件下对快速镍刷镀层的摩擦磨损性能与45~#钢(淬火+低温回火)的进行了对比试验研究。结果表明,镍刷镀层不仅磨损量和摩擦系数始终都比45~#钢的小,而且它的稳定磨损阶段也长而未出现45~#钢那样明显加剧的磨损。作者指出,这主要是由于镍刷渡层组织所含微孔既可吸附和储存润滑油而起辅助润滑作用,又能使磨粒镶嵌于其中而减少磨粒磨损的缘故,而且随着摩擦温升其塑性也得到改善,因而快速镍刷镀层的摩擦磨损性能都比质地致密且硬度更高的45~#钢的好。     

树脂基复合材料摩擦片摩擦学性能研究

摩擦片的摩擦磨损性能严重影响盘式制动器的使用寿命和客车行驶的安全性.以灰铸铁HT250圆盘为对偶件,利用销盘式摩擦磨损试验机,在不同温度下对树脂基复合材料摩擦片的摩擦系数和磨损率进行研究,同时应用JSM-651010LA型扫描电子显微镜、HGP-7500型光电直读光谱仪和HXD-1000TMSC型显微硬度测试仪对摩擦磨损表面进行观察和测量,表征其摩擦表面的微观形貌和测定微观硬度,进而推断其磨损机理.结果表明:在不同温度下,平均摩擦系数和磨损率均随着温度的升高先增加后降低;随着温度升高,摩擦层的面积和其微观硬度的变化和平均摩擦系数、磨损率的变化规律基本相同;在高温摩擦磨损过程中,黏着磨损占主导作用,同时伴随着切削磨损.     

TiN／Ni—W复合涂层的滑动摩损特性

研究了3Cr2W8V基体上电刷镀Ni-W中间层和离子镀TiN复合涂层的滑动磨损特性,并分析了涂层的磨损机理。结果表明：由于TiN沉积过程中的温度效应,混合晶态的电刷镀Ni-W层发生晶化和析出强化,并形成界面扩散层,从而使TiN复合涂层的结合力和硬度明显提高,Ni-W中间层对TiN涂层起到有力的支撑作用,TiN/Ni-W复合涂层的耐磨性优于TiN单,层且明显优于3Cr2W8V基体和Ni-W涂层;涂层的主要磨损机制为磨粒磨损和疲劳剥落;当试验载荷为490N到980N时,涂层的磨损率上升,而当载荷从980N上升到1470N时,涂层的磨损率下降。这是由于磨损机制发生变化所致,前者以磨粒磨损为主,后者则以氧化磨损为主。     

摩擦温度对Ni—P基复合刷镀层摩擦学性能的影响

为了考察摩擦温度对Ni-P基复合镀层摩擦学性能的影响,作者按球-盘接触形式推导出了计算摩擦温度的数学表达式,其对Ni-P/WC和Ni-P/BN及Ni-P/MoS_2等几种复合镀层摩擦温度的计算结果与试样表面层的硬度分布显示了良好的对应性。磨损试验结果表明,特别在高PV值的情况下,Ni-P基复合镀层的摩擦学性能主要受摩擦温度的影响。这是因为Ni-P基复合镀层在镀态下呈非晶态组织,受热发生晶化反应后会使硬度上升,但温度过高时硬度却又下降。因此,镀层硬度是依摩擦温度的高低及其在镀层中的梯度分布而呈现出不同的分布特征,从而揭示了Ni-P/WC复合镀层在高PV值条件下显示良好固体润滑性能的原因。     

铝合金微弧氧化陶瓷层在润滑条件下的抗磨性能研究

采用模拟活塞-缸套运动形式的往复式滑动摩擦磨损试验机对比研究了铝合金微弧氧化陶瓷层、电镀硬铬镀层及耐磨磷钒铜铸铁的摩擦磨损特性;利用扫描电子显微镜观察分析了磨损表面形貌,进而探讨了油润滑条件下微弧氧化陶瓷层的磨损机制及其影响因素.结果表明:铝合金微弧氧化陶瓷层在油润滑条件下的耐磨性能显著优于电镀硬铬镀层和磷钒铜铸铁;陶瓷层中的微孔有利于改善其在油润滑条件下的耐磨性能;不同厚度的微弧氧化陶瓷层在稳定磨损阶段的磨损质量损失变化不大.     

高铝锌基合金的摩擦磨损性能与磨损机制

高铝锌基合金是铜合金和铝合金等高强度磨损件的理想替代材料，虽然人们已经就其耐磨性能进行了一些研究，但对这种合金更全面的摩擦学性能研究，尤其是有关它的磨损机理之研究却还是一个尚未深入开展的课题。为了对合理选用高铝锌基合金材料提供科学依据，在干摩擦和３０＃机械油润滑条件下，对高铝锌基合金同材质摩擦副及其与４５＃钢配副的摩擦磨损性能在ＳＲＶ滑动摩擦磨损试验机和Ｍ２００磨损试验机上进行了考察，并且利用俄歇电子能谱仪、扫描电子显微镜和Ｔａｌｙｓｕｒｆ５Ｐ－１２０形貌检测系统等分析和检测了磨损表面的组成变化、形貌和磨痕特征，提出了ＺＡ２７合金在不同工况下的磨损机制．     

天然牙和树脂牙体外三体磨粒磨损性能研究

以钛合金作摩擦偶件材料，在往复滑动摩擦磨损试验台上考察了年轻恒牙、老年恒牙以及树脂牙在三体磨粒磨损工况下的摩擦学性能，并与两体磨粒磨损工况下的结果进行了对比．结果表明：天然牙和树脂牙在不同磨损工况下的摩擦磨损行为存在显著差异；在三体磨粒磨损工况下，由于食物浆的润滑和应力分散作用，天然牙的摩擦系数和磨损深度明显比两体磨粒磨损工况下的小，磨损机制主要为擦伤，并伴随剥落I树脂牙的三体磨粒磨损比两体磨粒磨损剧烈，磨损表面呈现犁沟和剥落迹象．     

耐磨TiNi形状记忆合金设计准则的有限元研究

采用有限元方法模拟微突体在TiNi形状记忆合金表面的压入过程，研究了伪弹性应变、伪弹性模量和相变启动应力等参数对TiNi合金抗磨性能的影响，并初步确立了TiNi形状记忆合金耐磨材料设计准则．结果表明：伪弹性应变对TiNi形状记忆合金摩擦学性能的影响最显著；就TiNi形状记忆合金耐磨材料的设计而言，应当强调提高伪弹性应变、降低伪弹性模量、增加相变启动应力；同时满足上述3方面要求的TiNi形状记忆合金的耐磨特性最优．