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TiB2具有熔点高、硬度高和导热性、导电性及抗氧化性能都好等优点,在切削刀具、耐磨零件和某些特殊工况下使用的材料等方面的应用前景广阔。目前,含TiB2的Al2O3基陶瓷刀具材料已经开发来并投入实际应用,但对其摩擦磨损特性研究却还不多。 相似文献
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Si3N4基陶瓷刀具的摩擦磨损规律与机理分析 总被引:8,自引:3,他引:8
考察了以Si3N4基陶瓷刀具分别切削45#钢和1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢时的耐磨性能及其使用寿命,采用红外热像仪测定了这种刀具有不同切削速度下切削温度的分布,并对刀具的磨损表面形貌和切屑进行了扫描电子显微镜和X射线能量色散谱分析,提出了Si3N4基陶瓷刀具的磨损机理及影响因素。在最佳切削速度条件下,以这种陶瓷刀具切削45#钢时的使用寿命约是切削1Cr18Ni9Ti不锈钢时的9.5倍,而以其切 相似文献
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干摩擦及水或油润滑下TiC(N)—Al2O3陶瓷/不锈钢摩擦副的磨损性能研究 总被引:8,自引:5,他引:8
用环-块磨损试验机对TiC(N)-Al2O3复合陶瓷/不锈钢摩擦副的磨损2性能进行了试验研究。结果表明,分别在摩擦和水或20#机械油润滑条件下,陶瓷与不锈钢的磨损质量损失都是随着载荷速度的增加而快速 增大,而且试件在水或油润滑下的磨损2值反而比在干摩擦同。 相似文献
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四种陶瓷材料与SUS304不锈钢的高温摩擦学特性研究 总被引:3,自引:0,他引:3
为了探索陶瓷与金属组合作为高温润滑材料的可能性,利用端面摩擦磨损试验机测定了4种陶瓷SiC、Si3N4、Al2O3和ZrO2与SUS304不锈钢在室温至500℃下的摩擦学性能.摩擦试验结果表明,SiC、Si3N4和Al2O3在低于200℃时的摩擦系数稳定且都低于0.2,但在200℃以上时的摩擦性能却都不稳定,摩擦系数在0.2-0.4之间;ZrO2在200℃以下时的摩擦性能不稳定,而在200℃以上时的摩擦系数低于6.2且较稳定。磨损试验结果表明,在4种陶瓷中ZrO2的磨损率最低[-2.60×10-9mm3/(N·m)],SiC和Si3N4的磨损率居中[分别为1.80×10-6mm3/(N·m)和4.40×10-6mm3/(N·m)],Al2O3的磨损率最高[3.64×10-5mm3/(N·m)];分别与这4种陶瓷对磨的不锈钢的磨损率都高[1.40×10-5-4.52×10-5mm3/(N·m)]. 相似文献
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纳米Al2O3填充聚四氟乙烯摩擦磨损性能的研究 总被引:43,自引:9,他引:43
利用MM-200型摩擦磨损试验机考察了填料含量及载荷对纳米Al2O3填充PTFE复合材料摩擦磨损性能的影响,采用扫描电子显微镜观察分析磨损表面形貌及磨损机理,结果表明,纳米Al2O3可以提高PTFE的耐磨性,但Al2O3会导致严重的塑性变形,并且Al2O3含量越高,塑性变形越严重,当Al2O3的质量分数为10%时,填充PTFE复合材料的磨损最小;随着载荷的增大,填充PTFE的磨损增加,填充PTFE 相似文献
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Al2O3—TiB2—SiCw复合陶瓷材料摩擦磨损特性的试验研究 总被引:2,自引:1,他引:2
采用热压地以不同比例的SiC晶须(SiCw)制行了Al2O3-TiB2-SiCw三组分复合陶瓷材料,并在MM-200型试验机上对其摩擦磨损行为及其磨损机理作了试验研究。结果表明,添加SiC晶须既能提高材料的断裂韧性,又能明显改善材料的耐磨性能。由于SiC晶须在热压后主要分布于热压方向垂直的平面上,因而在不同的表面上有不同的耐磨性,这些陶瓷材料表面的耐磨性能都随着θ角(表明面热压方向的夹角)的增大而 相似文献
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三氧化二铝短纤维对ZA22合金干摩擦磨损性能的影响 总被引:5,自引:4,他引:5
针对无油润滑场合的实际需要,采用挤压铸造法制取了Al2O3短纤维强化ZA22合金复合材料,并对其在干摩擦条件下的摩擦磨损性能进行了试验研究,同时还用扫描电子显微镜对试样磨损表面形貌进行了观察,进而对材料的磨损机理作了分析与讨论。结果表明,随着Al2O3短纤维含量的增大,ZA22/Al2O3复合材料的耐磨性能提高,但摩擦性能降低;当纤维取向垂直于摩擦而时,复合材料的摩擦磨损性能比纤维平行于摩擦面取向 相似文献
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用粉末冶金法制备了Ni-Cr-Mo-Al-Ti-B-MoS2系宽温度范围自澜残杀则试了合金机械性能及其在室温600℃范围内的摩擦磨损性能,同时还了其耐磨机理。研究结果表明,MoS2质量分数为10%的合金具有较好的机械和摩擦磨损综合性能。该合金主要由Ni基固溶体、Ni3Al、Ni3(Al,Ti)、不定比化合物CrxSy、MoS2和Mo2S3等相组成,在室温至300℃范围内摩擦表面形成含硫化合物复合膜 相似文献
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Ni-Cr-Mo-Al-Ti-B-MoS2系合金高温摩擦学特性的研究 总被引:2,自引:0,他引:2
用粉末冶金法制备了Ni-Cr-Mo-Al-Ti-B-MoS2系宽温度范围自润滑合金材料,测试了合金机械性能及其在室温至600 ℃范围内的摩擦磨损性能,同时还探讨了其耐磨机理.研究结果表明,MoS2 质量分数为10% 的合金具有较好的机械和摩擦磨损综合性能.该合金主要由Ni基固溶体、Ni3Al、Ni3(Al,Ti)、不定比化合物CrxSy、MoS2 和Mo2S3 等相组成,在室温至300 ℃范围内摩擦表面形成含硫化合物复合膜而起润滑作用,高温摩擦时承载表面形成釉质层,次表层形成氧化层,其硬度比合金基体高,这是合金具有良好高温耐磨性的基础.高温下摩擦表面及磨屑中的氧化物及残余硫化物的协同作用使摩擦系数进一步降低. 相似文献
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Al2O3—40%TiO2和Cr2O3等离子喷涂层的摩擦磨损特性 总被引:7,自引:3,他引:4
研究了AC4C铸铝合金表面等离子喷涂Al2O3-40%TiO2和Cr2O3陶瓷粉末涂层的滑动摩擦磨损特性;采用划痕试验方法测定了涂层与基体之间的结合强度;用扫描电子显微镜观察分析了磨痕形貌和涂层显微组织特征.研究结果表明:Cr2O3涂层的摩擦学性能优于Al2O3-40%TiO2涂层;涂层的结合强度、硬度和表面空隙对磨损影响较大;Al2O3-40%TiO2涂层的磨损机理主要表现为塑性变形和层状剥离;而Cr2O3涂层则主要为磨粒磨损 相似文献
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本文根据烟草机械高速烟支质量检测装置中陶瓷涂层的实际工作情况,对比分析了Al2O3-40%TiO2、Al2O3-20%TiO2、WC-12%Co和Cr2O34种涂层材料与浸树脂石墨作为摩擦配副材料时的磨损性能,并根据耐磨性好的原则对涂层材料进行选择,以达到减少零件失效、降低维修费用的目的.结果表明:在相同条件下,涂层材料磨损率由大到小分别为Al2O3-40%TiO2、Al2O3-20%TiO2、WC-12%Co和Cr2O3,其中Cr2O3涂层的耐磨性最好.陶瓷涂层材料的主要磨损机理为黏着磨损、脆性剥落和磨粒磨损. 相似文献
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Al2O3基陶瓷刀具材料摩擦磨损特性及其有限元分析 总被引:1,自引:0,他引:1
以添加TiC、Ti(C,N)和SiCw 3种Al2O3基陶瓷刀具材料作为研究对象,在MRH-3型高速环-块摩擦磨损试验机上研究3种陶瓷刀具材料在相同试验条件下的摩擦磨损性能,通过扫描电子显微镜对陶瓷的磨损表面进行观察,并利用ANSYS有限元软件分析计算磨损时的应力分布.结果表明,Al2O3基陶瓷刀具材料的摩擦磨损特性与其添加剂的种类有关,其抗磨性能由大到小顺序依次为Al2O3/SiCw〉Al2O3/Ti(C,N)〉Al2O3/TiC.Al2O3基陶瓷刀具的摩擦磨损性能与其硬度(H)、弹性模量(E)和断裂韧性(KIC)有关,磨损率W随E/H增加而增大,随KIC增加而减小.Al2O3/TiC陶瓷刀具材料的磨损机理以粘着磨损为主,Al2O3/Ti(C,N)和Al2O3/SiCw陶瓷刀具材料的磨损机理主要为磨粒磨损. 相似文献
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TiB2增强Al2O3陶瓷刀具高速干切削摩擦磨损性能 总被引:6,自引:2,他引:6
采用TiB2增强Al2O3陶瓷刀具对淬硬钢进行高速干切削试验,利用切削高温作用下的摩擦化学反应,在刀具表面原位生成具有润滑作用的反应膜,从而实现Al2O3/TiB2陶瓷刀具的自润滑.结果表明:低速干切削时,Al2O3/TiB2陶瓷刀具的磨损机制主要表现为粘着磨损和磨料磨损;而在高速干切削时,刀具的磨损机制主要表现为氧化磨损,刀具表面经由氧化反应生成具有润滑作用的反应膜而起到固体润滑作用,从而使刀具的耐磨性能提高,随着TiB2含量和切削速度的增加,反应膜的减摩抗磨作用增强;而在切削区通入氮气时,由于刀具表面氧化膜形成受阻,刀具的抗磨能力有所降低. 相似文献
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MoSi_2高温磨损行为的配副特性研究 总被引:1,自引:0,他引:1
在XP-5型高温摩擦磨损试验机上考察了MoSi2与Al2O3、SiC和Si3N4配对副在1000℃大气环境不同滑动速率下的摩擦磨损行为,利用扫描电子显微镜和X射线衍射仪分析了试样的磨损表面形貌和相组成.结果表明:随着滑动速率的增加,摩擦系数和MoSi2的磨损率均呈下降趋势,SiC为更适合于MoSi2的高温配对副材料.与Al2O3配对时,MoSi2的磨损机理主要表现为黏着和氧化;与SiC和Si3N4配对时,MoSi2的磨损机理为研磨、轻微氧化和点蚀. 相似文献
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超高分子量聚乙烯/Al_2O_3生物摩擦学特性的研究 总被引:6,自引:0,他引:6
在自制销 -盘摩擦磨损试验机上评价了超高分子量聚乙烯 (UHMWPE)与 Al2 O3陶瓷摩擦副在干摩擦和生理盐水、蒸馏水及人血浆润滑条件下的摩擦学特性 ,用扫描电镜观察试样磨损表面形貌并分析磨损机理 .结果表明 :在干摩擦和生理盐水及蒸馏水润滑条件下的起始摩擦系数较接近 ,血浆润滑条件下的起始摩擦系数最低 ;稳态摩擦系数在干摩擦时最大 ,蒸馏水润滑条件下最小 ,生理盐水和人血浆润滑条件下较接近并比蒸馏水润滑下的高 ;干摩擦下UHMWPE的磨损率最大 ,血浆润滑条件下的最小 .干摩擦下 UHMWPE磨损表面可见大量不规则的细小纤维状磨屑 ,蒸馏水润滑下 UHMWPE磨损表面可见明显的塑性变形和疲劳剥落迹象 ,而血浆润滑条件下 UHMWPE磨损表面则可见大量的疲劳微裂纹 相似文献