微弧氧化涂层的微动磨损行为研究

在弱碱性电解质液中,采用电弧放电于铝合金表面原位生长制备出厚度约10 μm的Al2O3陶瓷微弧氧化涂层,研究微弧氧化涂层及铝合金基体在干态不同位移幅值下的微动磨损行为及其动力学特性,采用激光共焦扫描显微镜和扫描电子显微镜观察磨痕微观形貌.结果表明:涂层改变了铝合金的微动运行区域,使得混合区和滑移区向小位移方向移动;涂层表面比较粗糙,与铝合金基体相比,在微动初期的摩擦系数较高,但在稳定阶段的摩擦系数有所降低;微弧氧化涂层可以显著降低铝合金的磨损,在部分滑移区损伤轻微,随着位移幅增加磨损加剧;在混合区和滑移区,涂层的损伤主要表现为剥层.     

微动白层形成的控制因素及其对磨损过程的影响

在径向和复合(切向与径向复合)微动条件下，考察了2091铝锂合金在不同载荷水平和倾斜角度下的微动行为和损伤过程；结合不同阶段微动磨痕剖面分析，研究了微动白层(TTS)的形成条件，并详细分析了在不同微动阶段TTS的演变过程．结果表明，TTS形成的主要控制因素是表面切应力和切向位移，TTS形成过程呈现塑性变形特征；TTS对磨损过程具有重要影响．     

电流作用对铜镁合金弯曲微动疲劳损伤特性的影响

采用自主研制的试验装置，研究了铜镁合金在不同电流强度条件下的弯曲微动疲劳损伤演变规律. 运用红外线热成像仪测试电流条件下微动接触区温度分布情况；利用白光干涉仪、扫描电镜、电子探针、X射线光电子能谱仪对试样接触损伤区的微观形貌和化学行为进行分析. 试验结果表明:在相同循环次数下，随着电流强度的增加，铜镁合金弯曲微动疲劳寿命逐渐降低，接触区温度逐渐上升，接触损伤区尺寸增大，剥落层逐渐细化，接触损伤区氧化程度越来越严重，氧化磨屑的主要成分为CuO和Cu₂O；主要损伤机制为氧化磨损、黏着磨损和剥落.      

690合金传热管在不同摩擦副条件下的微动磨损性能研究

采用MFF-3000电磁振动微动疲劳与磨损试验机，研究两种抗振条材料(退火405不锈钢和淬火回火06Cr13)对690合金传热管的微动磨损性能的影响，试验采用块/管线接触方式，即线接触. 试验结束后，采用OM、SEM、EDX和EPMA和三维光学显微镜对磨痕微观形貌和成分等进行分析，对比分析两种摩擦副的微动摩擦行为. 结果表明:当配副材料为405不锈钢时，690合金的磨损相对严重；工况相同时，06Cr13的磨损比405不锈钢严重，且405不锈钢的磨屑尺寸较小，06Cr13磨痕表面存在大量的剥层裂纹. 随着温度增加，磨屑增加，氧化程度加剧，磨损加剧，主要的磨损机制为磨粒磨损和剥层.      

磨石强度对钢轨打磨行为的影响

磨石强度直接关系到钢轨打磨车的持续作业能力和磨削效率，因此研究磨石强度对打磨行为及钢轨表面质量的影响，对于现场磨石的优选具有重要参考价值. 参照Vossloh磨石抗压强度，制备了三种不同抗压强度的磨石(GS-10，68.9 MPa；GS-12.5，95.2 MPa；GS-15，122 MPa)并开展相应的打磨试验和表征. 结果显示，GS-15相对GS-10打磨量降幅约80%，但磨削比增幅约88%，表明磨石强度增大，磨石耐磨性提高，但磨削能力下降. 磨石和钢轨表面形貌显示，磨石强度增大导致磨石自锐性变差，磨削机制逐渐从切削转变为耕犁. 打磨钢轨表面SEM、EDS、XPS分析结果表明磨粒的切削作用是导致磨削热产生的首要因素，且随着磨石强度的增大，钢轨表面烧伤程度降低，钢轨表面氧化产物中Fe2+含量上升而Fe3+含量下降. 钢轨剖面金相结果表明:磨石强度增大导致钢轨表面白层、塑性变形层厚度增加，使钢轨产生更严重的预疲劳. 因此，对钢轨打磨磨石强度的合理调控和选择，对于协调打磨效率和钢轨表面质量具有重要意义.      

硬质沙粒对TC4钛合金冲击磨损的损伤行为的研究

在新型冲击磨损试验机上,以TC4钛合金作为研究对象开展了在硬质沙粒条件下的冲击试验.考察了沙粒粒径(120~380μm)、冲击次数对TC4钛合金冲击磨损行为的影响.研究结果表明:粒径能显著影响TC4钛合金的冲击磨损行为.在冲击过程中硬质沙粒会不断切削、挤压试样表面,造成较大的材料损失.随着沙粒粒径的增加,磨损面积增加,冲击力峰值、磨损深度和界面的能量吸收率都呈现先增加后减小的趋势.随着冲击次数的增加,冲击力峰值和界面能量吸收率增加,磨损加剧.硬质沙粒冲击作用下TC4钛合金的磨损机制主要表现为沙粒棱角对试样表面的微观切削和挤压剥落.     

扭动微动的模拟及其试验研究

在CETR UMT-2型多功能摩擦磨损试验机上配置高精度低速往复转动台,构成新型试验装置并成功实现了球/平面接触条件下的扭动微动;在低速往复转动台上进行了GCr15钢球(直径10 mm)与LZ50钢在扭动角位移幅值为3°～20°和法向载荷10 N时的扭动微动试验,并在分析其摩擦动力学行为的基础上对LZ50钢的扭动微动损伤特征进行探讨.结果表明:角位移幅值和循环次数对扭动微动行为影响很大;可以通过摩擦力矩-角位移(T-θ)曲线表征扭动微动行为;随着循环次数变化,T-θ曲线呈3种基本类型,即平行四边形状、椭圆状和直线状.扭动微动损伤在低角位移幅值时较轻微,随着角位移幅值增加,出现塑性流动、氧化磨损和剥层.     

关于复合式微动的研究

在新型径向微动试验装置上 ,改变试样的倾斜角度 ,实现了径向微动和切向微动的复合 .考察了 GCr15钢球 /2 0 91铝锂合金在倾斜 30°和 45°以及不同外加载荷条件下的复合微动损伤行为 ,并分析了其磨痕特征     

7075铝合金复合微动行为的研究

在改进复合微动试验装置和简化接触界面受力分析的基础上,在倾斜角30°和45°以及不同外加载荷条件下,考察了7075铝合金的复合微动行为及损伤机理,根据不同微动阶段的载荷-位移曲线特征分析了铝合金的微动损伤特性.结果表明,7075铝合金的复合微动行为强烈地依赖于倾斜角度和外加载荷;其复合微动损伤机制主要为剥层机制.     

轮轨材料硬度匹配性能试验研究

利用滚动磨损试验机研究了车轮钢与U71 Mn热轧钢轨的硬度匹配性能,分析了不同硬度车轮与U71 Mn钢轨匹配时的摩擦磨损与表面损伤行为.结果表明:车轮硬度对轮轨试样滚动摩擦系数基本无影响;随车轮硬度增加,车轮磨损量呈下降趋势,钢轨磨损量表现为线性增加,轮轨总磨损量呈先降低后增加的趋势,轨轮硬度相同时轮轨系统总磨损量达到最小.车轮硬度对车轮和钢轨试样表面损伤形貌有一定影响,车轮硬度低时车轮表面损伤以麻点式剥落损伤为主,随车轮硬度增加试样表面发生大块剥落损伤,对摩副钢轨试样主要表现为表面剥落损伤机制.