室温离子液体介质中CdS纳米微粒的制备及其摩擦磨损行为研究

合成了1-甲基-3-己基咪唑四氟硼酸盐离子液体，并以此为反应介质通过有机金属化合物热分解法制备出CdS纳米微粒，采用X射线粉末衍射仪和透射电子显微镜对CdS纳米微粒的结构和形貌进行表征，在四球摩擦磨损试验机上考察了含CdS纳米微粒离子液体的摩擦磨损行为．结果表明：所制备的CdS纳米微粒具有六方相结构，粒径均一，约为15nm；含CdS纳米微粒离子液体的减摩抗磨性能明显优于纯离子液体；CdS纳米微粒以滚动／滑动方式起到了减摩抗磨作用，同时可以加速离子液体中阴离子的分解，促进FeF2和FeF3的形成，使复合体系的减摩抗磨性能有所提高．     

纳米LaF3微粒对聚酰亚胺粘结固体润滑涂层摩擦学性能及抗腐蚀性能的影响

采用MHK-500型摩擦磨损试验机考察了含纳米LaFa微粒的聚酰亚胺粘结固体润滑涂层在干摩擦条件下同GCr15钢环配副时的摩擦学性能，评价了涂层的耐腐蚀性能，重点探讨了纳米LaFa填料对涂层耐磨性及耐腐蚀性能的影响．结果表明：含1％～2％纳米LaF3的涂层的耐磨性最佳，而纳米LaF3填料对涂层减摩性能的影响不大；含2％纳米LaF3的涂层的耐腐蚀性最好．     

SiO2/SnO2复合纳米微粒添加剂的摩擦学性能及其对磨损表面的修复作用研究

采用化学方法制备了SiO2 SnO2 复合纳米微粒，分别采用四球摩擦磨损试验机和环一块摩擦磨损试验机考察了其作为矿物油添加剂的抗磨减摩性能及对磨损表面的修复作用．用扫描电子显微镜观察、分析了磨斑表面形貌，并探讨了复合纳米微粒添加剂的润滑作用机理．结果表明，SiO2 SnO2 复合纳米微粒添加剂具有优良的减摩抗磨性能，且对磨损表面具有一定的修复作用．其原因在于，SiO2 SnO2 复合纳米微粒在摩擦表面沉积并在接触区的高温高压作用下熔融铺展，形成低剪切强度的表面膜．     

硫代磷酸三正辛酯的合成及其摩擦学性能研究

合成了一统代及四硫代磷酸三正辛酯，用电感耦合等离子体原子发射光谱仪、质谱仪和傅立叶转换红外光谱仪等表征了所合成的一硫代及四硫代磷酸三正辛酯的组成和结构，并在四球摩擦磨损试验机上考察了其在液体石蜡中的摩擦学性能；用扫描电子显微镜和X射线光电子能谱仪对钢球磨痕表面进行了分析表征。结果表明：所合成的一硫代磷酸酯具有比二烷基二硫代磷酸锌更优异的摩擦学性能，可以显著提高液体石蜡的承载能力和抗磨能力，并能在适当浓度和较高载荷（≥400N）下改善液体石蜡的减摩性能；而活性元素含量较高的四硫代磷酸酯对液体石蜡的极压、抗磨和减摩性能的影响不大，这可能是由于其导致腐蚀磨损所致，磨损表面分析结果表明，含添加剂的石蜡油在摩擦过程中发生腐蚀磨损，主要形成了由物理吸附膜和摩擦化学反应膜组成的复合膜。     

MWCNTs复合物纳米流体的摩擦学性能

将油性剂油酸(OA)填充进多壁碳纳米管(MWCNTs)的空腔内制备复合物，再以复合物为添加剂制备一种纳米流体，考察了复合物的质量分数、MWCNTs的酸处理时间以及摩擦测试条件等对纳米流体摩擦学性能的影响，并分析了复合物的润滑机理. 结果表明:油酸被成功填充到经酸处理的MWCNTs管内，填充率约20%；摩擦过程中，复合物制备的纳米流体的摩擦系数有不断减小趋势，其减摩效果甚至优于同等含量的油酸乳化液；当复合物的质量分数为0.1%左右时，纳米流体可获得最佳的减摩、抗磨效果；随着酸化处理时间的增加，复合物制备的纳米流体的减摩、抗磨性能会有所提高. 摩擦过程中，复合物可释放出油酸并形成润滑膜，MWCNTs则能够在油酸形成的润滑膜上发挥“微轴承”的作用，从而使复合物获得更加优良的减摩、抗磨效果.      

铋纳米微粒添加剂的摩擦学性能研究

采用液相分散法制备了平均粒径为60 nm的油溶性铋纳米微粒,用四球摩擦磨损试验机考察了所制备的铋纳米微粒作为润滑油添加剂的减摩抗磨性能.结果表明,当添加量处于0.04%～1.00%范围内时,铋纳米微粒表现出良好的减摩抗磨性能,并能显著提高基础油的失效负荷.     

二烷基二硫代磷酸锌添加剂对油润滑下填充聚四氟乙烯复合材料摩擦磨损性能的影响

利用MM-200型摩擦磨损试验机对比考察了聚四氟乙烯(PTFE)及其铜和镍填充复合材料在干摩擦以及液体石蜡和含商品添加剂二烷基二硫代磷酸锌(ZDDP)的液体石蜡-润滑下同GCr15轴承钢对摩时摩擦磨损性能,采用能量色散X射线显微分析(EDXA)测定了钢环磨损表面S和Zn元素的面分布,进而探讨了ZDDP对液体石蜡减摩抗磨作用的影响.研究表明:液体石蜡及含2%ZDDP的液体石蜡润滑均可大幅度降低摩擦副的摩擦系数,同时可显著降低PTFE-30%Ni复合材料的磨痕宽度,但对PTFE-30%Cu复合材料抗磨性能的影响不大.ZDDP作为添加剂可以有效地提高液体石蜡的抗磨作用,但对其减摩作用几乎无影响;ZDDP作为添加剂在摩擦过程中未发生摩擦化学反应,而是以物理吸附或化学吸附的方式在摩擦副接触表面成膜,从而起到抗磨作用.     

季铵盐修饰磷钼酸铵纳米微粒作为液体石蜡添加剂的摩擦学性能

采用共沉淀法在溶液中原位合成了季铵盐修饰磷钼酸铵[(NH4)3PMo12O40]纳米微粒,采用透射电子显微镜、X射线衍射仪、示差扫描热分析仪及热重分析仪等观察分析了表面修饰(NH4)3PMo12O40纳米微粒的形貌和热稳定性,并在四球摩擦磨损试验机上考察了其作为液体石蜡添加剂的摩擦学性能。结果表明：表面修饰(NH4)3PMo12O40纳米微粒大小均匀,平均粒径约为20nm;(NH4)3PMo12O40纳米核在300℃左右分解;(NH4)3PMo12O40。纳米微粒作为液体石蜡添加剂,在中低负荷下具有较好的抗磨性和一定的减摩作用,并可提高液体石蜡的极压负荷,采用扫描电子显微镜和X射线光电子能谱对磨斑表面形貌和化学组成进行观察分析发现,(NH4)3PMo12O40纳米微粒在摩擦副接触表面发生了摩擦化学作用,并形成由多种含氧化合物组成的表面保护膜,从而起到减摩抗磨作用。     

含碳纳米管二相流体润滑剂对钢-钢接触疲劳性能的影响

制备了含碳纳米管的二相流润滑剂，利用自制的球-棒疲劳试验机研究了碳纳米管对钢球接触疲劳寿命的影响；利用扫描电子显微镜分析了碳纳米管抗滚动接触疲劳机理．结果表明：与基础油相比，含1％质量分数碳纳米管的二相流体润滑剂可以使钢球的接触疲劳寿命L10提高3倍以上；当碳纳米管含量增加到3％时，钢球的接触疲劳寿命基本保持不变；利用微粒吸附模型和微粒垫衬模型可以较好地解释碳纳米管提高钢球接触疲劳寿命的原因．     

两种含硫硼酸酯的合成及十二胺对其抗磨性能的影响

人们已对有机硼酸酯的减摩抗磨性能作了许多研究，但还很少见有含硫硼酸酯减摩抗磨性能之研究的文献报道．因此，合成了两种分子链烷基中含硫的有机硼酸酯，利用四球试验机和ＭＨＫ－５００型环－块试验机考察了它们添加到基础油（四球试验和环－块试验使用的基础油分别为液体石蜡和正十四烷）中的抗磨性能，以及十二胺对它们抗磨性能的影响，并用Ｘ射线光电子能谱仪对摩擦表面的元素组成和硼、硫元素的化学结合状态进行了分析，四球试验表明，含硫硼酸酯的承载能力比不含硫硼酸酯的更高；环－块试验表明，含硫硼酸酯的抗磨性能比不含硫硼酸酯的差．十二胺的加入能够明显提高含硫硼酸酯的承载能力和抗磨性能，Ｘ射线光电子能谱分析发现，在摩擦表面膜中硼是以降解的硼酸酯的形式存在，而硫则是以有机硫化物和ＦｅＳＯ４这两种形式存在；十二胺的加入降低了硫和硼在摩擦表面膜中的含量，其结果是提高了油品的抗磨性能和承载能力．     

羟基硅酸镁复合粉体润滑油添加剂对钢-钢摩擦副的抗磨自修复机理

以羟基硅酸镁复合矿物粉体作为润滑油添加剂,采用MM-200型环-块摩擦磨损试验机研究了45^#钢摩擦副的减摩抗磨性能;采用扫描电子显微镜观察了钢环磨损表面和润滑油所含添加剂颗粒的形貌,采用能谱仪分析了钢环磨损表面成份,采用表面形貌仪测定了钢环磨损表面粗糙度,进而探讨了复合矿物粉体添加剂的抗磨自修复机理.结果表明:羟基硅酸镁复合矿物粉体添加剂对钢-钢摩擦副具有良好的减摩抗磨作用.在基础油(46^#机油)润滑条件下,随着载荷的增加,磨损机制由轻微擦伤转变为严重擦伤和黏着磨损.在含添加剂的油润滑条件下,较低载荷下钢环磨损表面发生轻微擦伤,且擦伤程度比基础油润滑下的更轻;而在较高载荷条件下钢环磨损表面非常光滑,呈现轻微的黏着磨损迹象.其原因在于在较低载荷条件下,添加剂在摩擦过程中可发生团聚形成大小不一的球状团聚体,球状团聚体可起到微球轴承的作用,使钢-钢摩擦副由滑动接触状态转变为滚动接触状态,从而显著降低摩擦系数,提高抗磨性能.而在较高载荷下,羟基硅酸镁复合矿物粉体添加剂易在钢-钢摩擦副磨损表面形成自修复抗磨层,从而隔离金属表面的直接接触,起到良好的减摩抗磨作用.     

油酸表面修饰PbO纳米微粒作为润滑油添加剂的摩擦学性能研究

利用四球摩擦磨损试验机考察了油酸修饰PbO纳米微粒作为润滑油添加剂的摩擦学行为,并用X射线光电子能谱仪（XPS）、扫描电子显微镜（SEM）和能量散射谱仪（EDS）等现代分析工具对钢球磨损表面进行了分析,摩擦磨损试验结果表明,油酸修饰PbO纳米微粒作为润滑油添加剂能够明显提高基础油的减摩抗磨能力,当添加质量分数为0.30%时,与基础油相比可以使摩擦系数和钢球磨厂主 直径降低30%左右。XPS、SEM及EDS分析结果表明,钢球表面在摩擦过程中形成了一层富含PbO的边界润滑膜,这使得油酸修饰PbO纳米微粒作为润滑油添加剂表现出良好的摩擦学性能。     

几种纳米微粒作为锂基脂添加剂对钢-钢摩擦副摩擦磨损性能的影响研究

采用四球摩擦磨损试验机考察了纳米SiO2、纳米LaF3及纳米Ni等3类纳米微粒作为锂基脂添加剂对钢-钢摩擦副摩擦磨损性能的影响;采用扫描电子显微镜、X射线能量色散谱仪及X射线光电子能谱仪分析了含纳米微粒添加剂的锂基脂润滑下的钢球磨损表面形貌、元素面分布及典型元素的化学状态.结果表明:3种纳米微粒作为添加剂均能够显著提高锂基脂的减摩抗磨能力;锂基脂及含不同纳米添加剂的锂基脂润滑下的钢球磨损表面形貌及其表面保护膜的性质存在明显差异,这种差异决定了钢-钢摩擦副在相应脂润滑条件下的摩擦磨损性能差异;含纳米SiO2的锂基脂润滑下的钢球磨损表面形成的含纳米SiO2的表面保护膜均匀且厚度适中,故其相应的减摩抗磨效果最佳.     

几种油性剂和极压抗磨剂对T8钢/Al2O3摩擦磨损性能的影响

采用Falex型摩擦磨损试验机考察了T8钢／Al2O3陶瓷摩擦副在3种油性剂(T405、T406和T451)与3种极压抗磨剂(T309、T306、T321)作用下的摩擦学性能；用扫描电子显微镜观察试销表面磨损状态；用俄歇电子能谱仪分析了摩擦表面元素化学成分。结果表明：3种油性剂都可以不同程度地改善摩擦副的摩擦磨损性能，其中尤以T405作用效果最佳；3种极压抗磨剂均具有较好的减磨抗磨性能，其中T309的抗磨性能最为突出，T321与T306可以明显降低摩擦系数，相比之下两者磨损率较大；俄歇电子能谱分析揭示在T309作用下，由于摩擦化学反应在T8钢试销磨损表面形成了含S、P物质层；油性剂作用下摩擦副的磨损形式主要为磨料磨损，而T309作用下磨损形式主要为磨料磨损与摩擦化学(腐蚀)磨损。     

碳钢表面渗硼层在油润滑条件下的摩擦磨损性能研究

采用化学热处理工艺对 45 # 钢进行渗硼表面改性 .在 SRV摩擦磨损试验机上对比考察了渗硼层在液体石蜡及含硼添加剂 -液体石蜡润滑下的摩擦磨损性能 .采用 X射线光电子能谱仪和 X射线衍射仪对比分析了 45 #钢表面硼改性层和含硼添加剂润滑下钢球磨斑表面典型元素组成和化学状态 .结果表明 ,化学渗硼可以大幅度降低碳钢的摩擦系数和磨损体积损失 ,渗硼层主要由 Fe2 B和 B2 O3 组成 ;渗硼改性层在含硼添加剂 /液体石蜡润滑下的摩擦磨损性能进一步改善 ,这归因于渗硼改性和含硼添加剂的摩擦化学效应的双重作用     

苯并三氮唑及其衍生物在菜籽油中的摩擦学性能研究

利用四球试验机考察了苯并三氮唑及其衍生物在菜籽油中的摩擦学性能,并用X射线光电子能谱和扫描电子显微镜分析观察磨斑表面的化学组成和形貌。结果表明,苯并三氮唑在菜籽油中有良好的抗磨作用,在其分子中引入长链烷基虽然提高了其在菜籽油中的溶解度,但却降低了其抗磨减摩性能,这主要是由于苯并三氮唑有效成分的减少以及添加剂和基础油之间的竞争吸附所致。     

磷氮型极压抗磨添加剂对钢—铝摩擦副摩擦磨损性能的影响

采用ＳＲＶ摩擦磨损试验机评价了磷酸三甲酚酯（ＴＣＰ）、磷酸二丁酯（ＤＢＰ）、十二胺（ＤＡ）和磷酸胺盐（ＰＡＳ）抗磨添加剂在液体石蜡中对钢－铝摩擦副摩擦磨损性能的影响。采用Ｘ射线光电子能谱仪分析铝试磨痕表面边界润滑膜中的Ｐ和Ｎ元素的化学状态。结果表明,含Ｐ抗磨添加剂可以有效提高铝合金的耐磨性,而其中以磷氮剂的效果最好。其它含磷添加剂也可以有效地降低磨损。ＸＰＳ分析表明,在铝合金磨损表面形成了含磷酸铝     

油溶性有机钼添加剂的摩擦学性能及其摩擦化学作用机制

采用四球摩擦磨损试验机考察了2种油溶性有机钼添加剂2-乙基己基-二硫代磷酸氧钼(MoDDP)和硫化-二异丙基-二硫代磷酸钼(MoDTP)的摩擦学性能及其复配体系的抗磨减摩性能,采用扫描电子显微镜和X射线光电子能谱仪分析了磨斑表面形貌和表面膜元素组成,探讨了有机钼添加剂的摩擦化学作用机制.结果表明,有机钼添加剂MoDDP和MoDTP均具有优异的摩擦学性能,其复配体系呈现协同抗磨减摩效应,这是由于有机钼添加剂在摩擦副表面形成由FeS、MoS2及MoO2组成的化学反应膜和由含磷化合物组成的沉积膜所致.     

新型无硫、磷有机钼化合物润滑油添加剂对钢/钢摩擦副摩擦磨损性能影响研究

合成出1种新的无硫、磷有机钼配位化合物(MCC),采用SRV摩擦磨损试验机评价所制备的有机钼配位化合物作为润滑油添加剂对钢/钢摩擦副摩擦磨损性能的影响,并探讨了其润滑机理.结果表明,所合成的有机钼配位化合物作为润滑油添加剂对钢/钢摩擦副具有较好的抗磨减摩作用,使钢/钢摩擦副的摩擦系数降低,磨损体积损失减小.磨损表面分析表明,在载荷和剪切力作用下,MCC在摩擦表面发生了剧烈的摩擦化学反应,并形成具有稳定结构的含钼氧化物化学反应膜,引起磨损表面硬度随载荷增加而增大,从而起到了抗磨减摩作用.