提高汽车轮胎螺母冷挤模具寿命的研究

本文采用有限元法对正挤压凹模的应力状况进行了分析计算,根据计算结果,对BJ130汽车轮胎螺母终成形凹模进行了改进设计.实践证明,使用改进后的凹模结构,可使模具寿命提高五倍以上.     

基于神经网络的管件开式冷挤压相对伸长量预测

为了预测各参数组合下的无芯棒开式冷挤压厚壁管件的伸长量，拓展开式冷挤压的实验结果，建立了无芯棒开式冷挤压厚壁管件的伸长量预测的神经网络模型，通过实验结果与预测结果的比较，二者吻合良好，为深入研究开式冷挤压工艺，建立开式冷挤压工艺设计专家系统提供了新的思路。     

射孔弹弹壳冷挤压成形工艺

本文着重介绍石油用射孔弹弹壳(以下简称弹壳毛坯)冷挤压成形工艺,改变了以往车削加工质量不稳定,成本浪费严重的现象。     

阶梯轴挤压工艺设计及数值模拟

本文运用锻造分析软件Qform3D对阶梯轴工艺挤压过程进行数值模拟分析,通过比较三种成形工艺方案的挤压平均应力和距离一栽荷曲线分布图,确定合理的成形工艺。分析可知,通过减少约束和增大凹模过渡圆角,可显著降低挤压平均应力,对生产实践具有指导意义。     

花键冷挤压成形过程凹模入口半角优化数值模拟

以花键挤压成形过程为研究对象,利用DEFORM-3D软件对花键的冷挤压成形过程进行模拟;以金属流动、变形程度、成形载荷和模具磨损等作为花键成形过程中的衡量指标,分别设定15°、20°、22.5°、25°和30°的不同凹模入口半角,模拟分析对花键冷挤压成形过程的影响。模拟结果表明,凹模入口半角为20°时,花键的整体成形质量最好。     

基于DEFORM-3D的管材开式冷挤压过程的数值模拟

开式冷挤压是一种高效、节能、节材的先进成形技术。利用刚塑性性有限元软件De—form-3D对管材在开式冷挤压成形过程进行了模拟,获得了挤压过程中的等效应力、等效应变以及速度场的分布云图,并对这些模拟结果进行了详细的分析,为优化开式冷挤压工艺提供了理论参考。     

阶梯孔磁壳的冷挤压工艺研究

根据阶梯孔磁壳零件的结构特点,采用锻造分析软件Qform3D对其冷挤压一次反挤成形方案和改进方案进行数值模拟分析。经工艺分析及参数计算,分两次挤压成形减少了模具对变形材料的约束,增大了金属流动速度,降低了挤压力。因此确定分两次挤压的改进方案为阶梯孔磁壳零件的合理工艺方案,对该零件的生产应用具有重要的指导意义。     

多层压组合冷挤压凹模疲劳强度优化设计

采用疲劳强度设计理论和最优化设计理论相结合的方式探讨多层压配组合冷挤压凹模的更为合理、有效的设计方法。首先，推出了3层压配组合冷挤压凹模在压配状态和工作状态下凹模各层的应力计算公式，论证了凹模的疲劳强度校核点在凹模各层的内表面上，在此基础上，用Sines法将凹模各层的多向脉冲循环应力等效地转化为单 向循环应力，并建立了3层压配组合冷挤压凹模疲劳强度优化设计的数学模型，用算例进行了优化设计，获得了令人满意的结果。     

冷挤压套筒连接装配式剪力墙精细有限元分析

目的 优化冷挤压套筒连接装配式剪力墙的有限元分析模型,研究采用该连接方式下装配式剪力墙结构的抗震性能。方法 基于冷挤压套筒连接件的单轴拉伸试验,采用多因素回归分析的方法构建等效本构关系,结合Clough滞回规则构建冷挤压套筒连接件“三折线”滞回本构模型,在ABAQUS中完成该材料模型的二次开发后放入冷挤压套筒连接装配式剪力墙精细化有限元模型中,进行低周往复荷载下的受力性能分析。结果 有限元模拟试件的屈服荷载、峰值荷载、极限荷载的误差均在7%以内,模拟滞回环面积的误差在14%以内,模拟结果与试验较吻合;冷挤压套筒连接装配式剪力墙在剪跨比为1.35、轴压比在0.26～0.44时,延性系数均大于3。结论 采用笔者建议的有限元模型可以较好地反映冷挤压套筒连接装配式剪力墙的抗震性能,此类装配式剪力墙抗震性能良好。