磁浸没透镜的宽束曲轴像差分析的微分代数方法研究

微分代数是计算机数值分析领域中的一个非常有效的方法,可以实现任意高阶微分的准确计算.本文根据微分代数方法的基本原理,将其引入到磁浸没透镜的宽束曲轴像差的分析计算中,得到了任意阶曲轴像差的微分代数表达式.文中针对轴上磁场具有某种解析表达式的一个实际的磁浸没透镜系统,利用微分代数的曲轴像差分析方法,计算了它的曲轴像差,并给出了全部二阶和三阶几何像差的分布图形.     

曲轴激光喷丸强化试验研究

采用实验的方法,研究了激光冲击强化对175A型柴油机曲轴疲劳寿命的影响,取得了激光冲击强化试验条件下曲轴过渡圆角处残余应力场的数据。并将激光冲击强化工艺效果和曲轴滚压强化效果做了对比性分析,结果表明：虽然激光冲击强化效果不如曲轴滚压强化,但考虑到激光工艺参数精确可控、加工质量好、成本低以及可避免滚压强化所造成的表面疲劳、撕痕等,激光冲击强化工艺可望代替滚压强化成为新型的曲轴强化手段。通过此类激光冲击强化强化实验可优化激光冲击的相关参数,使曲轴过渡圆角产生有利的残余应力场。     

柴油机曲轴和轴瓦的磨损失效分析

柴油机曲轴和轴瓦的磨损是导致柴油机使用过程中发生故障或失效事故的最常见的原因之一，其中，固然诸如润滑不良、过载、杂质污染等，使用方面的问题也是导致局部磨损的重要因素，但是曲轴和轴瓦的设计制造质量，则是决定轴件磨损寿命和系统运行稳定性的关键因素。     

曲轴轴向运动对粗糙表面曲轴主轴承润滑性能影响的研究

内燃机实际工作中,在多种影响因素综合影响下,曲轴进行旋转运动的同时,还存在沿轴承轴线方向的运动. 以某四缸四冲程内燃机曲轴-轴承系统为研究对象,综合考虑曲轴轴向运动、曲轴变形和摩擦表面粗糙度,基于平均Reynolds方程,建立了耦合曲轴轴向运动的粗糙表面主轴承润滑分析模型,着重研究了倾斜曲轴轴向运动对主轴承润滑特性的影响. 分析中,采用试验法实测曲轴沿轴承轴线方向的运动规律,应用有限单元法求解曲轴受载变形导致轴颈在轴承孔中倾斜状况. 结果表明:曲轴轴向运动对粗糙表面内燃机主轴承润滑特性影响显著;计及曲轴轴向运动时内燃机各主轴承轴颈轴心轨迹均为1条不封闭的三维空间曲线;曲轴轴向运动对主轴承润滑特性的影响程度与摩擦表面粗糙度直接相关;计及曲轴轴向运动时摩擦表面粗糙度对主轴承润滑特性影响趋势及程度均发生明显变化.      

柴油机曲轴整体结构的三维有限元分析

本文采用子结构方法对柴油机曲轴整体结构进行了三维有限元分析，对曲轴这种复杂的工程结构问题通过分成子结构进行求解可以建立更加灵活合理的结构模型，也可降低方程组的阶数，节省大量的重复计算工作，使我们能够在没有大机器的情况下，用很少的内存容量解算大自由度数的题目。     

球铁曲轴零件的激光冲击强化

采用具有五轴联动数控工作台的高功率钕玻璃激光冲击强化系统，对球铁曲轴主轴颈和连杆轴颈的圆角部位实施冲击强化处理。实验中采用的激光波长为1.06 μm，脉宽为23 ns，脉冲能量为25～40 J。用流动的水帘作为激光冲击的约束层材料，硅酸乙酯作能量吸收层。对冲击后试件的残余压应力、硬度和耐磨性等进行了测量分析。结果表明，球铁曲轴经激光冲击强化后，受冲击部位没有明显的宏观变形，获得了较高的表面硬度和残余压应力，耐磨性比未冲击强化处理提高1.4倍，有效地提高和改善了曲轴的使用寿命。     

汽车电脑板维修用三通道信号发生器

我们在对发动机电子控制模块（俗称电脑板，见图1）进行检测与维修时，往往要在实验室模拟其工作状态，以达到检测或查找内部电路故障的目的。实验室检测电脑板的前提条件是提供它合适的输入信号，其中最主要就是发动机曲轴信号和凸轮轴信号。     

3500千瓦柴油机曲轴断裂原因分析

20 0 1年 4月某大型舰船在航行当中左主机突然发生强烈振动 ,被迫停机。事后返港检查发现柴油机曲轴已断裂。该柴油机从投入使用到曲轴断裂 ,累积工作时间仅 2 70 0多小时 ,而柴油机设计使用寿命为 30年 ,大修期 2 4 0 0 0小时。由于这种大马力柴油机造价昂贵 ,而且在用的数量较多 ,这种断轴现象非常罕见。因此引起了有关方面的高度重视 ,迅速组织国内各方面专家进行综合分析 ,以找出曲轴断裂的原因。本文主要介绍运用扫描电子显微镜等分析技术 ,对断裂曲轴进行失效分析的结果。分析过程和结果断裂曲轴是舰船推进器的动力输入轴 ,由 12个汽…     

机车曲轴镀铁修复疲劳对比试验研究

通过对镀铁修复后的机车曲轴的疲劳性能进行检测试验，同时给出参照的新曲轴的疲劳性能参数，比较分析原件性能和镀铁修复后的疲劳性能的差异，从而判断在原工作环境下镀铁修复后机车曲轴的工作寿命如何变化，试验中采用42CrMoA棒材及其镀铁修复件进行比较，给出了最大应力—疲劳寿命的S—N曲线，从实验数据可以分析，因长期使用轴径磨损的曲轴镀铁修复后，其疲劳性能将有部分损失，疲劳极限下降9．68%，这意味着在较大的疲劳应力下工作的镀铁修复后曲轴，其疲劳寿命低于原件，因此应进一步研究镀铁修复的曲轴在实际工况下的疲劳极限，并改善镀铁工艺，提高疲劳极限，使镀铁修复技术更好地应用于工程实际。