载荷对Al2O3增强Y-TZP陶瓷磨损特性的影响

采用往复式摩擦磨损试验机研究了10%(质量分数计)Al2O3增强四方氧化锆多晶Y-TZP陶瓷材料(简称10ADZ)在不同载荷下的磨损行为与机制.结果表明:随着载荷的增加和滑动时间的延长,10ADZ陶瓷的磨损率增大,但并非呈线性增加,磨损率增长幅度不同;在62 N低载荷条件下,10ADZ陶瓷的磨损机制以犁沟和塑性变形为主;在124 N载荷下其主要的磨损形式为塑性变形、微切削和微断裂;而在310 N的高载荷下其主要的磨损机制为断裂磨损.     

Y-TZP材料低温老化研究进展

对Y-TZP材料低温老化现象、影响因素及其抑制方法作了综合评述.     

低温老化对3Y-TZP陶瓷摩擦磨损性能的影响

将3Y-TZP陶瓷置于常压、100℃沸水下低温老化处理0～100h,在120N载荷、0.42m/s滑行速度和蒸馏水润滑条件下对老化处理后的陶瓷进行摩擦磨损试验.结果表明:随着老化时间的延长,3Y-TZP陶瓷的硬度和抗弯强度呈下降趋势,摩擦系数经历了1个先降后升的阶段,磨损率随老化时间的延长而逐渐增大.未经老化时,3Y-TZP陶瓷的主要磨损机理为犁沟和塑性变形;50h老化后陶瓷磨损表面主要为塑性变形和微断裂;经过75h老化处理后,陶瓷的磨损率已上升到严重磨损阶段,磨损机理发生了转变;老化进行100h后,3Y-TZP陶瓷的主要磨损机理为断裂磨损.     

四方氧化锆多晶/氧化铝(板晶)复相陶瓷的摩擦磨损性能研究

以表面包裹玻璃涂层的氧化铝微粉、小尺寸样板晶以及钇稳定四方氧化锆(Y-TZP)微粉为原料,在常压下通过样板晶生长制备氧化铝样板晶体积分数为50%的Y-TZP/板状氧化铝复相陶瓷,采用机油为润滑剂对比研究了复相陶瓷和3Y-TZP陶瓷在不同载荷下的摩擦磨损性能,采用扫描电子显微镜和X射线衍射仪观察分析试样磨损表面形貌及其相组成.结果表明,在载荷400 N时,3Y-TZP陶瓷出现摩擦系数和磨损率突变.在磨损突变前,3Y-TZP陶瓷的磨损机理为塑性变形、耕犁和微裂纹,在磨损突变后则以微断裂和晶粒拔出为主.复相陶瓷在试验载荷(100～700 N)条件下没有出现磨损突变.与3Y-TZP陶瓷相比,在相同载荷下,复相陶瓷的磨损率较低.这是因为复相陶瓷中的氧化铝板晶在三维空间形成了网络骨架,氧化铝样板晶固有的高弹性模量和高热导率抑制了氧化锆马氏体相变,为摩擦热的散失提供了导热通道.     

Y—TZP／MoS2自润滑材料的摩擦学性能研究

利用醇-水溶液加热方法制备了具有特殊显微结构、优良力学性能的Y-TZP/MoS2复合材料,考察了室温下复合材料与GCr15钢球及ZrO2陶瓷球配副时的摩擦学性能.结果表明当复合材料与GCr15钢配副时,GCr15钢在复合材料表面形成转移膜并发生粘着磨损,相应的摩擦系数较高;当复合材料与ZrO2配副时,随着复合材料中MoS2润滑相含量的增加,摩擦系数和复合材料磨损率逐渐减小,当复合材料中MoS2的体积分数为50.0%,其摩擦系数小于0.25,磨损率小于1.02×10-6 mm2/m*N.     

2种Y—TZP／A12O3陶瓷材料的结构和磨料磨损性能比较研究

基于化学共沉淀法和机械混合法2种引入Y2O3的不同方式，通过等静压成型和常压高温烧结制备了2种．Al2O3增强Y—TZP陶瓷材料(Y-TZP／Al2O3)；用X射衍射仪分析了2种材料的物相组成；对比考察了2种陶瓷材料试样的磨料磨损性能，并用扫描电子显微镜观察分析了2种材料试样的磨损表面形貌．结果表明：基于化学共沉淀法引入Y2O3制备的陶瓷材料的结构均匀、晶粒细小，且耐磨性较好；当2种Y—TZP／A12O3陶瓷材料的HV和KIC相近时，其磨料磨损性能明显同其晶粒尺寸和微结构相关；2种材料的磨料磨损机理亦存在明显差异，基于化学共沉淀法引入Y2O3而制备的Y-TZP／Al2O3陶瓷材料主要呈现微裂纹和微犁削特征，基于机械混合法引入Y2O3而制备的Y-TZP／Al2O3陶瓷材料主要呈脆性断裂特征．     

纳米3Y-TZP水悬浮液性质研究

采用2-膦酸丁烷-1,2,4-三羧酸(PBTCA)为分散剂,制备了稳定的纳米3Y-TZP(氧化钇稳定氧化锆)粉体悬浮液.运用ζ电位及流变学等方法表征了分散剂对浆料性质的影响.采用静电排斥稳定理论对颗粒间的相互作用进行模拟,所得结果与实验吻合得很好.讨论了该分散剂对悬浮液的稳定机理.