复合Fe2O3纳米粒子的高分子微球的结构表征

近年来，复合有机、无机粒子的高分子微球及其特殊性质越来越引起人们的兴趣与关注［1］．获得有机、无机复合微球的方法很多，如在无机粒子存在下的乳液或无皂乳液聚会[2，3]，通过可聚合的表面活性剂在粒子表面形成胶囊化层[4]以及共沉淀法等[5]．这些无机粒子包括氧化钛、氧化铁、氧化铝及氧化硅等．Haga等[6]增发现包覆在聚合物粒子中的CdS与其本体的光电性质不同；单分散的聚合物微球可以在基片上被组装成二维乃至三维有序的结构[7]．这为信息存储、立体印刷等领域提供了新途径．因此，将无机粒子与聚合物复合成为功能化粒子是一项有…     

Fe2O3超微粒／硬脂酸得合LB膜的制备和表征研究

用超声分散的方法将Ｆｅ２Ｏ３超微粒分散于硬脂酯／正己烷／氯仿溶液中，用ＬＢ膜技术进行组装。结果表明：ＦｅＯ３超微粒能均匀地分散在有机溶剂中，并且能够被硬脂酸包裹；Ｆｅ２Ｏ３超微粒／硬酯酸单分子膜的成膜性能良好，Ｆｅ２Ｏ３超微粒／硬脂酸复合ＬＢ膜具有层状结构；在Ｆｅ２Ｏ３超微粒的晶格结构和硬脂酸单分子膜的晶格结构相匹配的情况下，Ｆｅ２Ｏ３超微粒能够被有序组装。     

二维纳米片组成的花状铁醇盐及其微纳结构三氧化二铁衍生物的储锂性能

Fe₂O₃作为锂电池负极材料具有诸多优点,但其较低的本征电导率和充放电循环过程中材料粉化使得其电化学储锂性能有待改善。 本文以具有花状微纳结构的铁醇盐为反应中间体,在空气气氛下烧结制备出具有花状微纳结构的铁基负极材料Fe₂O₃。 纳米花状的铁醇盐可以在低烧结温度下转化为目标产物,从而使得产物能够保持中间体的形貌。 300 ℃热处理条件下,所得样品在电流密度为200 mA/g时首次放电比容量为1360 mA·h/g,循环100次后的容量仍然达到515.6 mA·h/g;相比之下,450和800 ℃热处理所得样品100次循环后,比容量分别为247.6和206.7 mA·h/g。 微纳结构在增加材料的活性的同时,也能够抑制材料的粉化现象,因而所制得的材料表现出较大的比容量和良好的循环性能,为解决Fe₂O₃负极材料循环性能差的问题提供了思路。     

掺杂TiO2纳米粉的合成、表征及催化性能研究

 考察了制备方法对掺杂Fe2O3,ZrO2或SnO2的TiO2纳米粉的XRD谱及催化性能的影响．结果表明,用共沉淀法制备的Fe2O3·TiO2对其XRD谱强度的影响较大,而负载法制备Fe2O3／TiO2对其XRD谱的强度无影响;两种方法制备的掺杂ZrO2或SnO2的TiO2样品对XRD谱均无影响．TEM结果表明,TiO2纳米粉的晶粒均匀,粒径为14～18nm．苯酚水溶液的光催化氧化分解反应结果表明,与TiO2样品相比,负载型Fe2O3／TiO2的催化活性明显较高,但ZrO2／TiO2,SnO2／TiO2和共沉淀型Fe2O3·TiO2的催化活性变化不大．可以认为,对掺杂Fe2O3的TiO2催化剂,负载法是较好的制备方法．     

磷酸修饰对纳米Fe2O3热稳定性及光催化性能的影响

通过溶液浸渍蒸干过程实现了磷酸对Fe₂O₃纳米粒子的表面修饰, 研究了磷酸修饰对纳米Fe₂O₃的热稳定性及光催化活性的影响. 结果表明, 磷酸修饰显著提高了Fe₂O₃的热稳定性, 主要归因于磷酸修饰在样品表面抑制了粒子之间的团聚生长. 同时, 在光催化降解气相乙醛和液相苯酚的测试中, 磷酸修饰后热处理温度为600 ℃的样品表现出了最佳的可见光催化性能, 这主要归因于该样品具有高晶化度、 小粒子尺寸及大比表面积, 并且适量的修饰有利于其光催化性能的提高.     

对三氧化二铁催化性能的思考

用Fe2O3作催化剂分解过氧化氢制氧气的实验中发现其催化效果微弱,与文献比较严重不符。据此,阐述了Fe2O3在化工生产中的催化性能及其催化作用机理,指出不同晶型Fe2O3的催化剂性能差异较大,并分析了其催化过氧化氢分解时会产生不同效果的原因。研究发现,在实验室条件下,γ-Fe2O3晶型具有较强的催化活性,而长期保存的Fe2O3粉末经灼烧30 min后有助于提高其催化活性。     

黄铵铁矾制备花簇状三氧化二铁

以氧化锌矿硫酸铵焙烧熟料溶出液的除铁矾渣为研究对象,氢氧化钠为反应介质,采用湿化学法分解黄铵铁矾渣,以实现黄铵铁矾渣的综合利用.实验考察了黄铵铁矾的转化率与分解温度、时间、分解pH值、液固比的关系,得到较适宜的分解条件,并采用XRD、SEM和化学成分分析等手段对分解产物进行了表征,结果表明黄铵铁矾渣的分解产物为水合氧化铁,在烘干过程得到Fe2O3,但分解不完全,Fe2O3的形貌与黄铵铁矾近似,表面较粗糙.     

ICP-AES法测定萤石中的主次成分

萤石通过醋酸加热使ＣaＣＯ３溶解,再经过滤、沉淀、烘干,以碳酸钠、硼砂混合熔剂熔 融,酸学好以后,采用ＩＣＰ－ＡＥＳ法测定碳酸钙、氟化钙及二氧化硅、三氧化铁。此方法精密度好,回收率在９６．０％－１０１．４％之间。