多层组合圆挤压筒变形及应力分布规律分析

文章基于ANSYS提供的FEM法,按接触非线性对多层组合圆挤压筒在未工作状态下(仅受预紧力作用)和工作状态下(工作压力与预紧力联合作用)分别进行计算,得出其变形及应力分布的一般规律,分析结果与用厚壁圆筒理论计算的结果基本吻合,同时还对非均布内压力作用的影响进行了讨论,为组合凹模的结构优化和扁挤压筒的设计提供了技术支持。     

基于并行工程的模具设计制造生产管理体系

介绍了现代制造业中模具设计制造行业的发展趋势以及面临的问题，尝试性地把并行工程引入到模具设计制造行业中，对并行工程中关键技术的建立进行了阐述     

冲模CAD中冲裁件图形数据的生成与存储

利用ＡＵＴＯＬＩＳＰ的实体功能实现对任意形状冲裁件的图形数据的提取。运用极点走向判定法判定轮廓走向（顺时针或逆时针）。根据冲裁件工件图的各轮廓自封闭的特点以单链连接的形式存储图形数据，同时建立构成封闭轮廓的所有实体元素的有向顺序排序表。引入标志位，以便于保存和提取在建表过程中获得的有效数据。     

锻造理论与工艺的进展

塑性加工原理中,在镦粗工艺理论方面,发现、提出与研究与平析间镦粗加圆柱体的新理论。在此基础上,提出了广义滑移线法和力学分块法。为了克服平板镦粗时其镦粗体内变形不均匀与应力状态不佳的两大缺陷,人改变毛坯端部的边界条件入手,提出了一种新工艺－锥形板镦粗。在拔长工艺理论方面,应用方柱体镦粗的两个新力学模型与拔长的刚端影响问题,论证了只有砧宽比一个工艺参数的不足,而应补充一个新的工艺以数－料宽比,才能正确     

上限单元技术在锻压工艺中应用的研究

文章应用上限单元技术对模锻变形过程进行了模拟试验及理论分析，并提出了确定模锻飞边几何形状和最佳尺寸的方法。同时也提出了优化模锻、挤压工艺参数的基本变形模式。     

大型整体壁板多层预紧挤压筒装配应力的有限元分析

大型铝型材整体壁板一般在大型挤压机上采用圆挤压筒进行挤压,为了提高圆挤压筒的强度,需要采用多层预紧组合式挤压筒.该文利用ANSYS有限元软件建立了两层套和三层套挤压筒的有限元模型,并利用接触单元法,将配合面拟合为接触面,对装配应力进行了比较分析,为多层套挤压筒的优化设计提供了依据.     

挤压工艺及模具设计综合系统的开发

本文介绍一个挤压工艺及模具设计综合系统。该系统把挤压工步分析专家系统、组合凹模优化设计和模具CAD合为一体,使模具CAD具有智能型的特点。三个独立的子系统既能单独运行,又能联合运行,具有很大的灵活性。该系统的开发成功有助于挤压工艺设计综合水平的提高。     

车门内板侧面碰撞的耐撞性有限元分析与轻量化设计

建立了汽车车门侧面碰撞的简化有限元仿真模型,通过仿真实验对汽车车门内板、刚性柱的侧面碰撞进行研究,得出车门内板结构的应力参数、等效应变参数,准确评估了车门的碰撞性.结合仿真模型研究结果,从内板选材的角度开展车门轻量化研究,将钢板材料的车门内板替换为铝合金材料.重新调整车门内板的厚度,优选基于各种车门内板的轻量化方案,分析比对不同轻量化方案进行碰撞仿真试验后的结果,从而实现设计方案的最优化.增强汽车内门侧面碰撞的安全程度,达到内板轻量化的目的.     

整体壁板挤压模应力分析和提高强度的措施

 铝型材整体壁板断面宽高比大(50~100以上)、形状复杂、精度 高、壁薄以及外形轮廓与长度尺寸大等特点决定了其在大型挤压机上 采用扁挤压筒进行挤压的生产方式. 扁挤压筒的设计与制造是大型铝 合金型材挤压最为重要的关键技术，因此对其进行应力分析十分必要. 利用ANSYS有限元方法比较分析了扁挤压筒和圆挤压筒的受力特点，还 提出了提高扁挤压筒强度的具体措施.     

基于遗传算法的挤压模具型腔形状优化设计

以磨损为目标建立优化数学模型,采用B样条函数插值描述模具型腔轮廓形状,基于有限元和修正的Archard磨损模型计算结果训练BP神经网络,建立模具型腔控制点与目标函数之间的映射关系,计算遗传算法的适应度值,优化模具型腔．研究结果显示：采用本方法得到的模具型腔形状,与锥形模相比,沿其表面最大磨损深度降低了63．9％,磨损深度分布均匀,说明此设计方法可行．