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以醇盐水解--氨气氮化法在SiC颗粒表面包覆TiN,然后采用放电等离子体烧结制备出(SiC)TiN/Cu复合材料.结果表明:醇盐水解--氨气氮化法能够制备出TiN包覆SiC复合粉末,TiN包覆层均匀连续,TiN颗粒的粒径为30~80nm.TiN包覆层能够促进复合材料的致密化并改善界面结合.(SiC)TiN/Cu复合材料的电导率介于15.5~35.7 m.Ω-1.mm-2之间,并且随着SiC体积分数的增加而降低.TiN包覆层和基体中网络结构TiN的存在能够有效提高复合材料的电导率.复合材料的电导率较接近P.G模型的预测值. 相似文献
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以退火纯铁粉末为原料,采用粉末退火结合高速压制技术的方法制得高密度压坯(7.70 g·cm-3),经烧结后获得高密度高性能的纯铁软磁材料.研究退火粉末的高速压制行为,以及烧结时间和烧结温度对材料磁性能和晶粒大小的影响.结果显示:退火粉末的压坯密度随压制速度的增加而增加,压坯密度最高可达到7.70 g·cm-3,相对密度可达到98.10%.烧结温度为1450益,烧结时间为4 h时,材料密度达到7.85 g·cm-3,相对密度为99.96%,最大磁导率达到13.60 mH·m-1,饱和磁感应强度为1.87 T,矫顽力为56.50 A·m-1. 相似文献
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1.引言工程上广泛使用的高韧性低强度材料,在裂纹起裂至破坏过程中,存在着一个稳定扩展阶段.近十多年来,此问题日益引起人们的重视.就工程应用而言,人们特别关心能否给出一个能很好描述裂纹稳定扩展过程的参数,该参数应满足如下要求:即不依赖于试件的几何形状、所采用的计算模式、裂纹稳定扩展量的大小;能予测裂纹的产生及裂纹的不稳定性;能适用于全塑性状态、具有合理的经济性、易于度量等.迄今为止,许多学者对此问题进行了研究,提出了一些参量.paris提出J积分和J积分变化率dJ/da;De knoing提出裂纹顶端张开角CTOA;Green和Knott使用裂纹平均张开角COA,COA与COD都有明确的物理意义,直接反映裂纹的扩展,并提供直接度量的可能性;以后又有人提出将广义能量释放率G作为一参数,此参数对试件 相似文献
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一、引言在最近几年中,提出了介非线性问题的几种新方法。迄今为止,准牛顿法(以下简称QN法)[1—6]、割线牛顿法[7,8]及修正的割线牛顿法(以下简称为MSN法)[9]被认为是最有效的。所有这些方法都是矩阵修正法。QN法出自于Davidon的想法,即在每次迭代后以简单形式修正刚度矩阵[K],而不是象牛顿法那样完全重新计算,也不象修正的牛顿法那样不予修正。割线牛顿法与MSN法是进一步的矩阵修正法,此时刚度矩阵的修正不必以 相似文献
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采用加压烧姑工艺制备了双层烧结铁基材料,研究了合金元素对高合金层烧结致密化的影响及其在界面区的分布规律,分析了该材料的显微组织和力学性能。研究结果表明:提高C和Mo的含量有利于高合金层的致密化,而提高V含量阻碍其致密化。双层烧结铁基材料综合了高合金层和基体层的优点,抗弯强度达1980MPa,冲击韧性达18J/cm^2,洛氏硬度为50。高合金层呈脆性解理断裂,基体层呈韧性断裂;C和Mo和V在界面区的扩散受到抑制,其中Mo和V集中分布在碳化物中;Cr在界面区有一定程度的扩散,Cr在高合金层中的分布相对均匀。 相似文献
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章林 《长春师范学院学报》2014,(3):50-53
古代日本的皇亲政治是以皇亲势力为中心的政治体制,是从以豪族势力为中心的贵族政治向以太政官为中心的律令政治发展的过渡阶段。"壬申之乱"加速了中央集权化的过程,为皇亲政治的确立扫清了阻碍。"八色姓"提高了皇族及其近亲的社会地位与政治地位,为以皇子为中心的皇亲势力取代旧豪族势力奠定了基础。皇亲政治的形成,防止了贵族官僚干预皇位继承和进行分权,加强了天皇的专制统治。 相似文献
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露天采场边坡的变形特征对边坡稳定性评价、露天开采以及对边坡变形监测具有重要意义 ,复杂条件下 ,露天采场边坡的变形特征难以预测。本文采用快速拉格朗日分析 (FL AC)方法对金牛公司露天采场稳定边坡、不稳定边坡时空上的变形特征以及空区和分步开挖对边坡变形特征的影响进行了综合分析。结果表明 :FL AC方法在分析复杂条件下的边坡变形特征方面显示了较强的优势 ,稳定边坡和不稳定边坡有着各自不同的变形特征 ,空区和开采速度对边坡变形产生一定的影响。 相似文献
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以机械合金化+放电等离子烧结(MA-SPS)制备的超细晶Ti-8Mo-3Fe合金为研究对象,研究了合金在模拟体液(SBF)中的摩擦磨损性能,并与放电等离子烧结制备的微米尺寸晶粒的Ti-8Mo-3Fe合金、铸造纯Ti及Ti-6Al-4V(TC4)合金进行了对比.结果表明:采用MA-SPS工艺可制备出高致密度、组织均匀的超细晶Ti-8Mo-3Fe合金,合金由β相及少量α相组成,平均晶粒尺寸为1.5μm,显微硬度为448 HV;在相同摩擦磨损条件下,超细晶Ti-8Mo-3Fe合金的摩损程度明显低于微米晶粒Ti-8Mo-3Fe和铸态的纯Ti及TC4合金,具有最低的磨损体积和较稳定的摩擦系数.超细晶Ti-8Mo-3Fe合金的磨损机制为磨粒磨损,而微米晶粒Ti-8Mo-3Fe和铸态纯Ti及TC4合金的磨损机制为磨粒磨损和黏着磨损并存的混合磨损. 相似文献