固相反应合成钙钛锆石和榍石

钙钛锆石(CaZrTi2O7)和榍石(CaTiSiO5)是人造岩石固化放射性废物理想的介质材料.以天然锆英石(ZrSiO4)、模拟放射性焚烧灰、CaCO3、TiO2为原料,借助失重-差热(TG-DTA)分析和X射线衍射(XRD)分析,研究了合成CaZrTi2O7和CaTiSiO5的固相反应.结果表明,随着模拟放射性焚烧灰掺量的增加,合成CaZrTi2O7和CaTiSiO5的温度降低,ZrSiO4的分解温度降低.模拟放射性焚烧灰掺量(质量分数)分别为20%、40%、60%,合成CaZrTi2O7的最低温度分别是1050 ℃、950 ℃、900 ℃,合成CaZrTi2O7的最低温度分别是950 ℃、950 ℃、900 ℃,合成CaZrTi2O7和CaTiSiO5的最佳合成温度分别为1260 ℃、1230 ℃、1200 ℃.     

锆英石陶瓷固化模拟放射性焚烧灰

以天然锆英石为原料,借助失重-差热(TG-DTA)、X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)等分析测试方法,对模拟放射性焚烧灰的陶瓷固化进行了初步研究。结果表明,随着模拟放射性焚烧灰掺量的增加,ZrSiO4的分解温度降低。陶瓷固化体的主要晶相及其烧结温度与模拟放射性焚烧灰的掺量有关,当模拟放射性焚烧灰掺量(质量分数)为20％,固化体的较佳烧结温度范围是1230-1290℃,主要晶相为ZrSiO4;当掺量40％,固化体的较佳烧结温度范围是1200-1260℃,主要晶相为ZrSiO4和ZrO2;当掺量60％,固化体的较佳烧结温度范围是1290- 1350℃,主要晶相为ZrO2。     

正丁醇钛—乙酸钡水解法合成BaTiO_3粉体的关键工艺问题

本文着重研究了钛酰化物溶液的制备、保存以及钡原料来源等关键工艺对正丁醇钛—乙酸钡水解法合成粉体ＢａＴｉＯ３的影响。ＸＲＤ、ＩＣＰ—ＡＥＳ以及ＴＥＭ分析表明，采用此工艺方法合成的ＢａＴｉＯ３粉体，纯度达到９９．８０ｗｔ％，一次粒子粒径分析在１０～１００ｎｍ之间，少数粒子超过１００ｎｍ，二次粒子粒径界于２０～３００ｎｍ之间，多数小于１５０ｎｍ     

合成榍石的抗辐照稳定性和热稳定性

以H2SiO3、CaCO3、TiO2为原料,通过固相反应合成榍石,并对合成的榍石进行热处理和60Co源辐照试验,借助X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、红外光谱(IR)、激光拉曼光谱(LRS)等分析手段,研究合成榍石的抗辐照稳定性和热稳定性.结果表明,辐照累计剂量为5.76×105Gy的60Co源辐照没有造成榍石晶格的辐射损伤,合成的榍石具有良好的抗辐照稳定性;在200℃、400℃、600℃、800℃热处理24h,榍石晶体没有发生物相变化,合成榍石晶体具有良好的热稳定性.     

醇盐水解法合成高纯超细BaTiO_3粉体

近年来,高纯超细BaTiO_3粉体的制备技术发展十分迅速。它们在BaTiO_3电子陶瓷的应用研究中起着日益重要的作用。尽管BaTiO_3粉体的合成方法很多,但醇盐水解法有其不可争辩的优点。本文就醇盐水解法合成BaTiO_3粉体的制备技术及其发展作综合评述。     

熔盐法制备榍石的工艺研究

采用无机盐硫酸钠、氯化钠、氯化钾作为熔剂,CaCO3、TiO2 、H2SiO3 、SiO2为原料,在高温液相条件下合成了榍石粉体.探讨了熔盐的种类、熔盐用量、合成温度及保温时间等因素对合成榍石的影响,并利用XRD、SEM等分析测试方法对样品制备过程的物相变化及显微结构进行分析表征.研究结果表明,用CaCO3、TiO2、H2SiO3为初始原料,Na2SO4熔盐为熔剂时,在1000℃热处理3h可得到纯度和结晶度较高的榍石(CaTiSiO5)粉体.     

Sr在碱硬锰矿固溶体中的化学固溶量研究

以SrCO3、BaCOs、Al2O3和TiO2为原料，通过配方设计，采用高温固相反应，合成了单相固溶Sr的碱硬锰矿固溶体．借助于X射线衍射、扫描电子显微镜和电子探针波谱等分析手段，研究了配方设计、Sr在碱硬锰矿固溶体中的化学固溶量等问题．实验结果表明，采用高温固相反应工艺，容易合成掺Sr碱硬锰矿固溶体及单相掺Sr碱硬锰矿固溶体，但是Sr在碱硬锰矿固溶体中的最高化学固溶量与配方设计有关，当配方的化学式为SrxBa1Al2 2rTi6-24O16时，其最大化学固溶量为0．13mol，而当配方的化学式为Srx yBa1-yAl2 2xTi6-24O16时，其最大化学固溶量为0．22moLSr在碱硬锰矿固溶体中的最高固溶量还与合成方法有关，采用均相化学反应法合成的单相掺Sr碱硬锰矿固溶体中Sr的最高化学固溶量要高于固相反应法合成的固溶体中Sr的最高化学固溶量.     

Na2O-K2O-CaO-Al2O3-SiO2系统熔析乳浊釉的研究

采用正交试验法,对传统的Na2O-K2O-CaO-Al2O3-SiO2系统釉进行了较全面系统的研究,找到了影响该系统乳浊釉乳浊的主次因素,获得了性能良好的乳浊釉及其较优乳浊釉配方.借助XRD分析,研究了该系统乳浊釉的乳浊机理.