旋流快分器内气相流场的实验与数值模拟研究

用智能型五孔探针对催化裂化沉降器带筒状物的旋流快分系统(在旋流头上插入了一个筒状物)内的气体流场进行了测试。应用CFX软件，采用应力输运方程模型对系统内气相流场进行了三维数值模拟，以考察适合该旋流快分系统内流场模拟的湍流模型。结果表明，模拟结果与实验数据吻合较好，应力输运方程模型适用于带筒状物的旋流快分器内三维流场的数值模拟。系统内流场为三维湍流场，内插一个筒状物后，消除了旋流头喷出口附近的短路流，更有利于提高旋流快分器的分离效率，但在内插筒状物的底部附近还存在短路流现象。     

丙烯腈反应器新型两级旋风分离器性能计算方法研究

丙烯腈反应器新型两级旋风分离器由常规的PV型和新开发的PV E型旋风分离器组成。这种分离器具有结构简单、分离性能好、操作稳定等优点 ,能增加现有丙烯腈反应器的处理能力 ,但是目前缺少一种可靠的计算其性能的方法。根据PV型和PV E型旋风分离器的异同 ,提出了一种基于PV型旋风分离器性能计算法的修正方法。冷态试验结果及工业标定数据表明 ,该方法的计算结果可靠 ,精度较高 ,能用于丙烯腈反应器新型两级旋风分离器的设计或指导生产。以齐鲁石化公司 4× 10 4t/a丙烯腈装置为例进行了计算 ,其结果可为分离器设计提供依据     

旋风分离器分级效率的多区计算模型

在旋风分离器内部流场及浓度场测定的基础上,考虑了分离器内的短路流,颗粒间的相互碰撞、粗颗粒的弹跳以及细粉粒返混等对分离性能的影响。建立了旋风分离器分级效率的多区计算模型,并与现有计算模型作了分析比较.结果表明,多区模型的计算精度令人满意.其理论预测与试验结果较为吻合.     

旋风分离器的颗粒浓度分布的实验研究

用等速抽气采样法测定了旋风分离器内颗粒浓度分布.测定结果表明.由中心到器壁.颗粒浓度逐渐升高.不存在以往分离模型中常用的横向完全返混.沿轴向由排尘口到排气管下口.颗粒浓度逐渐降低.但有一个最低点.它靠近排气管下口.这说明一定的分离空间高度有利于返混颗粒的二次再分离.实验表明.顶灰环、短路流及排尘口返混是影响分离效率的不利因素.改变分离器入口面积及排气管下口直径对分离空间内颗粒浓度分布的影响规律是不同的.利用颗粒浓度分布曲线计算分离效率,其计算值与用称重法所得实测值吻合较好.     

单回路循环流化床的压力平衡研究

为保证流化床装置正常运行,循环回路必须有一个适宜的压力平衡关系.在Φ800 mm×12000 mm流化床装置上,用多点压力测量仪对固体颗粒单循环回路各部分的压力分布进行了实验研究.结果表明,颗粒单循环回路的压力平衡与装置的运行状态、颗粒的循环量密切相关.整个颗粒的循环回路压力曲线呈"8"字形分布,上部流化器内的压力高于料腿内的压力,下部流化器内的压力低于料腿内的压力.流化速度增大可使颗粒的循环量增加.流化器和料腿内空隙率沿高度的变化趋势是上部大下部小.循环回路的压力分布取决于流化器和旋风管的性质.     

固粒相浓度对旋风分离器性能影响的试验研究

现有计算旋风分离器效率的各种方法,都是建立在只考虑单个颗粒运动的基础上,没有考虑颗粒群相互作用的影响,故其计算结果与实际情况往往有相当大的偏差。至于入口粒相浓度对旋风分离器效率的影响,虽有人研究过,但过于简单,无法实用。 为了解决上述问题,我们应用相似理论,依靠大量实验数据的回归分析,得到了用一系列相似准数关联的、能反映各种影响因素的影响规律的性能计算方法。     

增压流化床燃烧(PFBC)长时间运行的试验研究

本文介绍了SEU-PFBC装置长时间运行试验。燃用不同热值和含硫量的煤,累计试验超过500小时。试验是完全成功的,为中试装置的设计得到了必须的数据和经验。     

相似理论在旋风分离器中的应用

本文应用相似与模化理论对旋风分离器内两相流动进行了相似分析,得到了对旋风分离器分离性能有影响的四个主要相似准数。考虑到粒群对分离性能的影响,还需引入两个单值性条件准数,因此,影响分离性能的相似准数共有八个。通过对部分相似准数进行计算和比较,认为只要对不同的准数配以适当的物理参数和几何尺寸,就能使这些相似准数得到完全或近似满足。     

声波团聚微粒技术的进展与分析

传统的旋风分离器很难捕集５～１０ｕｍ以下的微粒，目前正在研究微粒声波团聚强化旋风分离技术，以期解决此问题，文中综合论述了国内外声波团聚方面经典的和现代的理论分析及实验方法，通过对冷态下声波团聚微粒的实验，得出了一些有益的结果。     

催化裂化装置沉降器内结焦的微观结构及其生长过程的分析

对催化裂化装置（FCCU）沉降器内结焦的微观结构进行分析，结果表明，结焦形态主要有4种，丝状焦、滴状焦、块状焦和颗粒状焦。各种结焦形态的成因机理不同，微观结构及生长过程也不同。丝状焦是由铁、镍金属元素催化烃类气体，以及易生焦物发生脱氢缩合反应，以催化剂颗粒形成结焦中心并逐渐长大形成细丝状焦炭；滴状焦是由稠环芳烃脱氢缩合反应而生成，高沸点未汽化油滴黏附在催化剂颗粒或器壁表面形成“焦核”，即由重芳烃、胶质、沥青质脱氢缩合反应和二烯烃聚合环化反应而生成的；块状焦是高沸点未汽化油滴相互溶解后，再脱氢缩合反应或聚合环化反应而形成的结焦；颗粒状焦是油气在气相中脱氢缩合反应或聚合环化反应形成的微小结焦颗粒相互团聚形成的颗粒簇。催化裂化装置沉降器内的结焦一般是上述几种结焦过程的组合，是催化结焦和非催化结焦过程共同作用的结果。