多层百页窗式挡板三相流化床中液体流动模型

在矩形气液固三相流化床反应器中,采用脉冲应答技术,考察了挡板结构、气液流量、固体浓度对床层液体混合行为的影响.分别用多釜串联模型与轴向扩散模型描述挡板下方区域与挡板段的液体混合行为,应用矩量法及根据实验数据回归,得到了表征液相返混程度的模型参数的经验关联式.     

富水氢氧化铝污泥冷冻时间的预测

对描述平板状和圆柱状富水氢氧化铝污泥冷冻的一维非稳态热传导数学模型进行适当的参数简化,并结合修正的Plank表达式,用数值法和半经验法对平板状和圆柱状污泥的冷冻时间进行了预测.结果表明,数值法预测的冷冻时间和温度与实验测定值吻合良好,但此法较烦琐;半经验法预测的冷冻时间比实验值稍偏小,但此法较简便.根据预测结果可以得到,在冷冻环境为-15℃时,8mm厚的平板状或6mm圆柱状污泥从30℃冷冻到-5℃所需的冷冻时间均约为40min,这为冷冻装置工业设计提供了基本依据.     

无烟粉煤催化气化碱渣煅烧脱碱制取硅肥

静态条件下研究了福建8种无烟粉煤催化气化后的含碱灰渣添加助剂煅烧脱碱后制取硅肥的可行性.结果表明:添加5%高岭土在870℃煅烧30~40 min,各煤种灰渣脱碱率接近100%,脱碱后的灰渣有效溶出量均超过20%;采用XRD及SEM对煅烧后的灰渣进行表征,揭示了助剂煅烧脱碱生成硅肥过程的实质,即在适宜煅烧温度下,助剂中被活化的主要物质SiO2(形成玻璃网络氧化物)、Al2O3(修饰中间氧化物)和灰渣中熔融并分解的Na2CO3(分解为修饰网络氧化物Na2O)等发生化学反应生成难溶于水而易溶于植物根系分泌有机酸的枸溶性硅酸盐,在煅烧脱碱的同时得到硅肥,实现了含碱灰渣煅烧脱碱无害化与资源化.     

气-固流化床反应器内双流体力学模型及其验证 Ⅱ.单组分两维射流床内流场特性分析

由以质量、动量和能量三大守恒定律为基础的湍流两相流理论出发,建立了描述气固流化床内两相流动的数学模型;在微型计算机上编写了相应的数值计算和图形处理程序;为了验证模型的可靠性,本文着手模拟与分析了单组分颗粒体系两维射流流化床内气、固相速度场、空隙度和压力场随时间、空间变化规律;得到了与前人实验结果相吻合的结论。     

二组分混合物的最小流化特性 Ⅰ.混合/分离状态与最小流化空隙率

分析了二组分混合物的３种混合／分离状态及在完全混合时发生连续相转变的极限组成。提出一个判别非等密度体系混合／分离状态的法则与确定混合物空隙率简易可行的随意松散堆积方法。     

福建无烟粉煤催化气化

报导了福建无烟粉煤在碱性催化剂作用下的催化气化工作进展,在小型Φ１８ｍｍ固定床与Φ２０ｍｍ流化床中,进行了水蒸气气化、混合气（空气／水蒸气）气化,采用复合１催化剂添加量８％,８５０～９００℃及流化床条件下,即可获得产气率Ｖ＞３ｍ３／ｋｇ煤（无催化剂时,Ｖ＜１．６ｍ３／ｋｇ煤）及煤气热值ＱＬＶＨ＞９ＭＪ／ｍ３（水蒸气气化）与＞６ＭＪ／ｍ３（混合气气化）的结果,并与无烟煤气化的工业装置进行了比较,这为无烟粉煤有效转化的工业化试验提供了最重要的依据     

福建省无烟粉煤流化床混合气催化气化影响因素分析

在实验室小型流化床反应器中研究了影响福建省永定无烟煤混合气 (水蒸汽 /空气 )催化气化的主要因素 .实验结果表明 ,催化剂添加量和气化温度对碳转化率和煤气组成的影响最为显著 .适宜的混合气催化气化条件为复合催化剂浓度 10 %和气化温度 85 0℃ .     

黏胶废液对福建无烟煤水蒸气催化气化的动力学和补偿效应

采用黏胶废液为催化剂,对福建尤溪无烟粉煤在常压热分析仪中的水蒸气催化气化动力学进行了研究。在850℃～950℃测定了黏胶废液催化剂添加量（NaOH浓度为计算基准）从0～12%时的碳转化率随气化时间的变化,表明黏胶废液具有提高碳转化率和气化速率的作用,同时确定了该黏胶废液催化剂的加载饱和浓度。基此得出的尤溪无烟粉煤水蒸气催化气化反应动力学符合缩芯模型,并给出相应的动力学参数。进而分析表明,该催化气化过程存在明显的补偿效应,最后给出黏胶废液对尤溪无烟粉煤水蒸气催化气化包括补偿效应的动力学方程。     

工业铝厂富水氢氧化铝污泥冻结点的测定

依据冻结点测定原理和污泥内水分存在的多种形式 ,测定了工业铝厂富水氢氧化铝污泥冷冻过程中温度和电阻随时间变化的工作曲线 ,得到该污泥冻结点为 - 1.3～ - 3.0℃ ,与冷冻环境温度无关 .     

发泡剂 ADC 生成过程传质与动力学分析

在间歇搅拌反应器中进行了发泡剂ADC生产过程传质与动力学研究 .考察了搅拌速度、氯气流量、辅助空气流量、固体联二脲浓度、粒度及反应温度对过程速率的影响 .分析了影响过程速率的主要因素 .研究结果表明 ,发泡剂ADC生产过程涉及极其复杂的气液固多相传递与反应过程 ,其中气相反应物氯气的溶解传质过程是影响整个过程速率的主要控制步骤