方柱微结构芯片射流冲击流动沸腾换热实验研究

对喷射条件下的电子芯片在FC-72中的流动沸腾换热进行了研究,并和同工况下的光滑芯片作了对比.实验选取的工况如下:过冷度为25、35℃;横流速度Vc为0.5、1、1.5m/s;喷射速度Vj为0、1、2m/s.实验采用的硅片尺寸为10mm×10mm×0.5mm,通过干腐蚀技术在其表面加工出30μm×120μm、50μm×120μm的方柱微结构.实验表明,所有芯片的换热性能都随过冷度和流速的增加而提高,方柱微结构能明显地强化芯片换热,而射流冲击进一步提高了芯片在高热流密度下的换热性能.同一横流速度下,喷射速度越大,换热性能越好,尤其是Vc=0.5m/s、Vj=2m/s时,强化效果最显著.随着横流速度的增加,射流冲击的强化效果减弱,临界热流密度值增幅减小.     

基层医院经后腹膜腔腔镜手术治疗肾脏疾病

本研究主要分析了在基层医院应用经后腹腔腔镜治疗肾脏疾病的临床价值。研究时间定为2015年1月―2021年4月,研究对象定为该时间段内在甘肃省金昌市永昌县人民医院接受经后腹腔腔镜手术治疗的肾脏疾病患者（一共41例）,其中有30例患有肾囊肿,有2例患有肾错构瘤,有5例患有肾恶性肿瘤,有2例患有肾结核,有2例患有肾盂恶性肿瘤。所有肾脏疾病的患者在接受手术治疗过程中有1例患者转开放手术,其他患者（40例）均手术成功,且并没有发生任何并发症;所有患者术后在基层医院住院的时间在5～9 d,均值为7 d。后腹腔腔镜手术与传统的开放手术对比可知,前者具有术中出血量低、对患者创伤小、术后住院的时间比较短、术后并发症发生概率低以及术后病情恢复速度快等优势,值得在临床应用推荐。     

浅谈设备管理信息化建设的思考

企业信息化作为现代企业经营管理模式的重要组成部分,但如何进行设备管理信息化却还存在一定的难度,推进企业信息化是现代设备管理的必由之路。     

人—机系统的效率分析与系统协调原理

本文提出,在人一机系统管理中,必须运用系统协调原理,对系统效率进行定量分析,识别出该系统中操作人员与机器设备间的适应水平与状态,这样才能有针对性地采取管理对策,使人、机处于最佳匹配状态,从而在最大限度利用资源的水平下提高人一机系统效率.     

坌头矿床γ测井影响因素的研究

从对γ测井过程中前后两次测井结果差异入手,对矿床γ测井因素作了研究,并提出了各影响因素产生误差修正方法。     

亲疏水表面换热性能及其沸腾现象的微细化研究

本实验提出了复合方柱微结构的亲疏水强化换热表面,并对其在FC-72工质中的池沸腾换热进行研究。实验采用光滑芯片和方柱微结构高效换热PF30-60芯片作为对比组,通过使用装有显微镜头的高速摄像机对微细化沸腾现象进行捕捉。实验及分析结果表明:亲疏水表面芯片可有效提高沸腾的临界热流密度,降低沸腾起始点对应的壁面过热度,同时在相同热流密度下其壁面温度较PF30-60降低6～9 K;由于微结构区域提供数目可观的汽化核心,不断生长滑移的汽泡被困在光滑亲水通道,在亲水面及两侧微结构作用下加速汽泡的生长合并与脱离,因此沸腾换热效果得到显著提高。     

吸收器水平管外降膜流动数值模拟研究

建立了吸收式制冷机组吸收器水平管外气液降膜流动数值模型,分析了布液高度、布液孔大小、水平管直径及液体入口速度对液膜流动特性的影响,探讨了不同液体入口温度下液膜表面的温度分布。结果表明:液体铺展过程中液膜前端出现小液滴的分离;液膜厚度随周向角的增加先减小后增加,液膜Y方向速度呈相反的变化趋势;随液体入口流速的增加,液膜厚度增加,管壁下方的"干区"面积随之增加;随布液孔孔径的增大,液膜厚度及Y方向速度增加;随布液高度及降膜管直径的增加,液膜厚度减小,Y方向速度增加;随周向角的增加,液膜表面温度逐渐降低,并随着温差的增加,液膜温度降低幅度较大。     

仿真系统在数控教学中的应用

利用数控加工仿真系统来推行项目教学法便于理解和巩固理论教学知识,解决了理论教学与实践教学相脱节的问题。     

企业系统形态分类及其演化

本文通过对企业系统的结构－环境－行为分析，对企业系统形态进行了基本分类，并分析了企业系统形态间的基本演化规律。在此基础上，对我国当前企业系统形态转化的必要性、可能性，以及所面临的问题与对策进行了探讨。     

火焰喷涂ETFE涂层的干摩擦磨损性能研究

采用火焰喷涂技术制备了乙烯-四氟乙烯共聚物（ETFE）涂层。利用红外光谱仪（FTIR）、差示扫描量热仪(DSC) 及摩擦磨损试验机考察了涂层的结构、热性能及摩擦学性能,并采用扫描电子显微镜（SEM）对涂层的磨损表面形貌进行分析。结果表明： ETFE粉末在火焰喷涂过程中没有发生氧化、降解反应;在摩擦载荷为20~120 N及摩擦速度为20~120 r/min的干摩擦条件下,涂层的摩擦系数为0.25~0.34,磨损量为0.006 8~0.157 8 g/(N?m);SEM分析表明涂层的磨损机制主要为塑性变形、疲劳磨损和轻微的黏着磨损。