炼钢过程含铁尘泥的基本物性与综合利用

对国内8家具有行业代表性的长、短流程钢铁企业含铁粉尘利用现状进行调研,并采用X射线荧光光谱、化学分析、激光粒度分析、X射线衍射和扫描电子显微分析等手段对含铁粉尘性状进行了分析.结果表明:炼钢粉尘铁、钙、锌元素含量较高,不仅可在钢铁生产中回收利用,还可开发为高附加值产品,用于化工、材料等行业;但产自不同工序的粉尘的粒度、比表面积、水分等物性差异较大;铁主要以磁铁矿、赤铁矿、氧化亚铁、少量金属铁及铁酸钙形式存在,Zn以铁酸锌存在.炼钢粉尘的研发利用必须充分考虑上述诸多因素.目前炼钢粉尘外售比例较大,部分用作烧结配料,少量用于炼钢造渣剂,利用层次较低,需研究高效利用工艺技术.     

H13模铸钢锭中夹杂物的分布解剖

对5.0 t H13铸锭进行了解剖,采用扫描电镜和能谱分析对铸锭中夹杂物进行了形貌和组成分析,通过T[O]分析和金相显微镜统计分析对铸锭中夹杂物的分布进行了研究.结果表明铸锭中氧含量较高,平均值达到27.8×10-6,必须进一步精炼;铸锭中夹杂物主要为近球形的CaO--Al2O3--SiO2夹杂,块状TiN--VN夹杂,沿晶界分布的条状VC--CrC--MoC夹杂物和少量的CaS--MnS夹杂;尺寸较大的VC--CrC--MoC夹杂物对H13钢的韧性影响较大,必须在后续热处理及精炼中加以控制;T[O]和夹杂物在铸锭中分布不均匀,在铸锭头部中心附近,夹杂物及总氧呈负偏聚;而在铸锭中部及锭尾中心附近,夹杂物及总氧呈正偏聚;同时,铸锭中下部大尺寸夹杂物数量比较高.为了表征夹杂物的偏聚程度,本文提出了夹杂物偏聚指数的新概念.在5 t H13铸锭头部中心夹杂物偏聚指数达到0.75～0.85,而在中下部夹杂物偏聚指数达到1.2～1.3.     

IF钢连铸坯表层夹杂物

针对国内某厂以BOF--RH--CC流程生产的IF钢连铸坯,采用氧氮化学分析、光学显微镜分析、扫描电镜分析、能谱分析和金属原位统计分布分析等多种分析方法,综合分析了夹杂物的尺寸、数量、分布以及成分等.结果表明,非稳态浇铸下铸坯二次氧化严重,大型夹杂物增多;铸坯宽度1/4位置表层夹杂物数量高于边部和中部;随着距内弧表面距离的增加,Al系夹杂物平均粒度越来越小,大于10μm的夹杂物比例也越来越小;铸坯表层夹杂物含量和粒度明显高于铸坯内部,其中距内弧6 mm处夹杂物总数最多.