奥氏体锰钢应变诱发马氏体相变热力学分析

文章在Ｆｅ－Ｘ－Ｃ系规则溶液模型基础上，结合奥氏体锰钢的工况条件，计算了中锰钢和高锰钢在Ｍｓ温度和室温时的△Ｇγ→α，△Ｇγ→Ｍ及外界机械能。从而找到了奥氏体锰钢的屈服强度和相变驱动力之间关系。从热力学上阐明了中锰钢能够发生应变诱发马氏体相变。     

三氧化二铝短纤维对ZA22合金干摩擦磨损性能的影响

针对无油润滑场合的实际需要，采用挤压铸造法制取了Ａｌ２Ｏ３短纤维强化ＺＡ２２合金复合材料，并对其在干摩擦条件下的摩擦磨损性能进行了试验研究，同时还用扫描电子显微镜对试样磨损表面形貌进行了观察，进而对材料的磨损机理作了分析与讨论。结果表明，随着Ａｌ２Ｏ３短纤维含量的增大，ＺＡ２２／Ａｌ２Ｏ３复合材料的耐磨性能提高，但摩擦性能降低；当纤维取向垂直于摩擦而时，复合材料的摩擦磨损性能比纤维平行于摩擦面取向     

铈对ZA22／Al2O3复合材料机械性能的影响

采用挤压铸造法制备ＺＡ２２／Ａｌ２Ｏ３复合材料，研究了铈对复合材料的极限抗拉强度，冲击韧性及硬度的影响。结果表明，随纤维体积分数增大，复合材料的硬度均提高，冲击韧性降低；由于铈的变质作用。复合材料室温σｂ提高，硬度提高，但高温σｂ和冲击韧性降低；预块的过滤作用使用铈量对复合材料机械性能基本无影响。     

用作人体植入物的含铈钛合金的生物安全性评价

采用体内急性全身性毒性实验、溶血实验、 MTT实验 (Tetrazolium-based colorimetric assay) 和材料浸渍液培养细胞的形态学观察法实验对含铈钛合金的生物安全性进行了初步的评价。用X射线光电子能谱仪XPS分析了合金表面氧化膜成分，并用原子发射光谱仪ICP检测了浸渍液中合金元素的种类和浓度。结果显示：含铈和不含铈的Ti-Fe-Mo-Mn-Nb-Zr系合金表面均形成了以TiO2为主的致密氧化膜，浸渍液中均存在浓度为0.2～0.27 mg·L-1的Fe和0.16～0.87mg·L-1的Mn，这种义齿材料有利于补充人体所需的Fe和Mn；两者均未见任何急性毒性反应；溶血程度为0.558%～0.67%，有良好的血液相容性；细胞毒性实验评价级别为0和1级，无明显的细胞毒性作用；倒置相差显微镜观察细胞形态，未发现异常。由以上结果可以初步认为在实验浓度范围内的铈生物安全性是能够保证的。     

加Nb中锰钢晶粒细化机理的研究

用扫描电镜,透射电镜及热力学计算相结合的方法,研究中锰钢晶粒细化机理的结果表明:在中锰钢中加入0.232％Nb和0.048％N,钢中可形成NbN和Nb_2C等化合物,它们可作为非自发结晶核心。这些晶核满足热力学及晶面条件,并在电镜下得到证实,从而使钢的晶粒度由原来的1～2级细化到6～7级,机械性能也大大提高。     

镧复合变质团球状碳化物奥氏体－贝氏体中锰钢

采用含镧复合变质剂对中锰钢液进行变质处理，获得一种新型抗磨钢─—团球状碳化物奥氏体－贝氏体中锰钢。经镧变质处理后，铸件等轴晶数量增多、细化，被细化的等轴晶间形成团球状共晶体（合金渗碳体、奥氏体）。在共晶体生长时，镧富集、吸附在共晶体生长界面，控制共晶体生长。     

具有粒状碳化物的莱氏体型铸造模具钢的耐磨性研究

研制了含粒状碳化物的新型莱氏体型铸造模具钢,发现其可使传统莱氏体型铸造模具钢的低强韧性得以提高,并探讨了其磨损机理,结果表明,碳化物形态（大小、形貌、分布及数量）对莱氏体钢的耐磨性有明显影响。由于该新型铸造模餐钢有沿枝晶间均匀分布、形貌圆整的１闪碳化物和晶内弥散析出的大量２次碳化物,其耐磨性略高于相近碳化物形态的铸造３￣４级偏析Ｃｒ１２类钢,明显高于锻造１￣２级偏析Ｃｒ１２类钢和传统莱氏体型铸造模     

SiC_p/Al-Si合金梯度材料的磨损特性

采用离心铸造技术制备了 Si Cp/ Al- 8.8% Si合金梯度材料 ,并用扫描电子显微镜、HV- 5型小负荷维氏硬度计和ML- 10 0型销 -盘磨粒磨损试验机等设备研究了该梯度材料组织、硬度及耐磨性的梯度分布规律 .结果表明 :因 Si C颗粒的密度比铝合金液的大 ,其在离心力场中偏聚于试样的外侧 ,含量由外向内逐渐降低直至消失 ,呈梯度变化 ;Si Cp/Al- 8.8% Si合金梯度材料的硬度由外向内逐渐降低 ,呈梯度变化 ,与 Si C颗粒的分布规律一致 ;Si Cp/ Al- 8.8% Si合金梯度材料的耐磨性能取决于 Si C颗粒的数量及其分布 ,耐磨性能由外向内逐渐变差 ,呈梯度变化 ,与硬度的分布规律一致     

用新的数据处理方法研究中锰钢的加工硬化特性

本文以铸造中锰钢为例,采用最小二乘法,Gauss 消元法和秦九韶法,通过 C_(10)电子计算机,建立了合金元素与加工硬化(HV)之间的函数关系式。结果表明:用此方法处理中锰钢比其它方法精度高,计算快,计算方程式符合实验规律。从回归曲线可知在试验取值范围内,随着 C、N 含量增加,加工硬化性能提高,随着含 Nb 量增加,加工硬化性能先提高,随后又降低。高密度位错和相变马氏体是产生加工硬化的主要原因。