土的不同本构关系对三维有限元分析的影响

1概述宏观上假定土体为连续介质材料或者固体材料,根据材料的不同受力阶段和应力-应变关系特性,连续固体材料的本构关系可以分为弹性、塑性和粘性3大类本构关系[1].这里主要考虑理想弹塑性模型中的Mohr-Coulomb模型、Drucker-Prager模型和修正剑桥模型,这3种模型都是土体数值模     

控制系统中能量特征参数的研究

文献[1-3]中提出了从控制系统中提取反映系统能量的特征参数并应用于对系统的建模与控制的概念与方法,其控制器的设计方法将应用于非线性系统的Gain_Scheduling设计中。笔者针对文献[1-3]中提出的将线性系统的控制量从能量的观点进行分离的控制方法做了进一步的研究,给出了动、静特征参数W,V的理论计算方法及将此参数应用于数字控制器时补偿量计算方法,阐述了基于此分离概念下数字控制器的设计方法;提供的设计仿真实例显示了此方法的优势及其研究与应用前景,为进一步将线性系统中的建模与控制方法应用于非线性系统奠定了基础。     

Lattice Boltzmann方法不同边界条件的混用

在Lattice Boltzmann方法数值模拟中,比较重要的一个环节就是边界条件的确定.通过对不同边界条件混用情况的研究,发现不同的边界条件确定方法可以相互混用,说明了Lattice Boltzmann方法对于边界的处理是比较灵活的.     

黄河禹门口供水管泵系统水锤计算

长距离输水工程的水锤计算,已经成为供水工程安全运行的重要课题之一。该研究以特征线法为理论基础,采用电算法对禹门口供水工程管泵系统的水锤进行了计算机数值模拟,为该工程的优化设计及安全运行提供必要的技术支持。     

工作面滞后支承压力分布规律

为获得综采工作面滞后支承压力的分布规律,采用理论分析、数值模拟及现场实测的方法,对兖州矿区工作面滞后支承压力分布规律进行了分析.分层开采与综放开采工作面滞后支承压力变化规律是,随着采高的增大,工作面滞后支承力的距离加大,垂直应力集中系数差别不大.实例结果表明:分层滞后支承压力在工作面后方160～180m以外稳定,综放工作面在其后方200 m以外稳定.     

基于ANSYS的中厚板轧制前板料温度场数值模拟

温度是轧制过程中的重要参数,采用常规方式难以测得板料内部温度。本文利用有限元软件ANSYS建立了中厚板轧制前板料冷却过程的有限元模型,模型参数化构建,适用范围广。利用模型对一特定尺寸材质为16Mn的板料的冷却过程进行了数值模拟,模拟结果与工程实测结果相符合。     

纵向涡强化竖直平板自然对流换热的数值模拟

利用纵向涡发生器强化换热是一种有效的无源强化方式.文中运用PHEONICS计算软件对纵向涡发生器强化竖直平板自然对流换热进行了数值模拟,模拟结果与实验结果吻合较好.在此基础上,对纵向涡发生器的几何因素及在竖直平板上的布置方式进行了模拟研究.结果表明:采取多排布置时,纵向间距d1会影响换热,当d1为35mm时平均换热系数达到一个最大值;在其它几何条件相同的情况下,错列布置方式的整体换热效果优于顺列布置的情况;对于底边为20mm的纵向涡发生器采取错列布置时,换热效果是翼高和横向间距d2两种因素的叠加,最佳翼高和横向间距分别是20和90mm.     

大直径空心桩承载性状的数值仿真

分析了大直径空心桩的施工特点,利用MARC软件,对大直径空心桩这一新型基础进行了数值仿真。计算模型中将土体视为弹塑性体,桩注浆体土体间接触关系为库仑摩擦。分析表明大直径空心桩表现了端承摩擦桩的性状,其端承力在承载力的发挥中占了很大比重,桩侧压浆混凝土相当于增大了1/2压浆混凝土厚度的有效桩径,并对空心桩与实心桩的承载性能进行了对比。通过与实测结果比较,证明模型合理。     

低碳钢等径弯曲通道变形数值模拟及组织分析

对低碳钢等径弯曲通道变形进行了数值模拟，并分析了它的显微组织．通过有限元数值模拟，获得了低碳钢成形等径弯曲通道变形载荷的变化规律和等效应变分布规律．载荷模拟结果表明，摩擦因子越大，变形载荷也越大，当摩擦因子为0．408时，其成形载荷约为无摩擦时的2．1倍，载荷数值模拟与实验结果基本相吻合．此外，结合所揭示的等效应变分布特点，对一道次等径弯曲通道变形后试样横截面上的微观组织分布进行了分析，表明下表面处的材料晶粒细化程度比上表面处的大，因此这种分布特点与等效应变分布是相互一致的．     

储油罐模型的静态倾斜试验及理论分析

为研究地震破坏中储油罐损坏与罐体翘离的关系，设计了储油罐模型在不同地基上的静态倾斜试验，分别采用梁的小变形法和非线性有限元法，建立了储液罐翘离反应的力学模型，并进行储油罐翘离静力分析．结论为：非线性有限元法与梁的小变形法计算结果接近；软基上罐的翘离量大约是硬基上的2倍多，但硬基上罐壁轴向压力约为软基上的1．1～1．4倍；容量3000m^3及小于3000m^3的高罐比大容量的矮罐受翘离的影响大．