内燃机缸套-活塞系统流体润滑模型的研究进展

叙述了内燃机摩擦学研究中流体润滑模型的研究概况,讨论了目前内燃机流体润滑模型研究中较为突出的3个方面：缸套表面激光微造型润滑理论;活塞的二阶运动与缸套一活塞裙部间的流体润滑的耦合分析;活塞裙部型面的形状．最后探讨了这一领域需要进一步研究的问题．     

缸套—尖塞环的不同匹配对其抗胶合性的影响

有典型的4种缸套材料和5种活塞环材料交替匹配成多种摩擦副，在销盘式实验机上进行了抗胶合性实验，结果表明，合适的材料组配有利于提高摩擦副的抗胶合性。     

离子注入高铬铸铁缸套面改性研究和应用

详细描述了离子注入技术在泥浆泵缸套表面改性中的研究和应用,提出了离子注入高铬铸铁缸套表面改性的机制,通过样品实验和现场实验得到最佳离子注入工艺,使改性后的缸套筹命、丁晴橡胶活塞的使用寿命得到提高。本项技术可提高石油钻井的生产效率,降低成本,为国家节约资金,已基本达到工业应用化程度,填补了离子注入表面改性技术在石油行业应用的空白。     

对柴油机汽缸套气蚀的探讨

高速柴油机在超出磨合期后，各运动部件之间的间隙合理，处于良好的工作状态，但是有时汽缸套外表面出现密集的凹坑，形成典型的气蚀现象。针对这一现象进行了深入的探讨，提出了建议。     

超声振动对内燃机缸套摩擦润滑状态影响的研究

降低缸套-活塞组件的摩擦力是提高内燃机可靠性和耐久性的重要技术问题。在关于摩擦副减摩的研究与实践中,超声振动减摩因其良好的减摩性能得到了研究人员的广泛关注。为了研究超声振动对内燃机缸套组件摩擦润滑状态的影响,本文对比分析了在缸套外壁有、无超声激振条件下的内燃机摩擦损耗。通过对内燃机缸体进行结构改制,在内燃机倒拖试验台上引入超声激振设备,搭建了新型单缸内燃机的超声振动减摩试验台架。通过试验研究了内燃机缸套活塞组件在不同激励工况下的超声振动减摩情况。研究表明：施加高频振动后,缸套-活塞组件间出现了接近于粗糙度等级的动态变形,内燃机摩擦损耗较未激振前呈现出小幅降低。     

摩托车发动机缸套内表面激光微造型的润滑工艺

基于流体动压润滑理论,建立了摩托车发动机缸套表面有规则抛物面微凹腔结构的流体动压润滑数学模型;结合雷诺空化边界条件、利用超松弛迭代法、采用Matlab编程求解离散后的数学模型;分析了各种工艺参数对流体动压润滑性能的影响规律,得到了最优的理论工艺参数组合.     

离心铸造大型汽缸套凝固过程的数值模拟及实验研究

本文以离心铸造280型柴油机汽缸套为对象进行了数值模拟及实验研究。计算采用了全隐格式的直接差分法,用热焓法处理潜热;在边界处理中考虑了模套外表面的对流换热及铸件内表面的辐射换热。同时,设计制造了一套柔性传动的刷一环测温装置,获得了实测温度场。数值计算结果与实测温度场基本吻合。由计算结果和对铸件本体的解剖可见:离心铸造汽缸套的凝固过程主要取决于传热的综合效应,在不同部位表现出不同程度的双向凝固,不存在明显的同时凝固区域;缩孔产生于临界固相率曲线封闭位置深入断面中心的情况下;缩松产生于固相率梯度很小的场所,特别是遍布于固相率梯度为负值的区域。改变与传热有关的工艺条件可以改变缸套的凝固方式,有可能控制或避免缩孔、缩松缺陷。     

基于油液分析的内燃机缸套活塞环磨合特性的试验研究(英文)

在两种润滑剂润滑条件下 ,研究了柴油机的缸套—活塞环摩擦副的磨合特性 .采用表面粗糙度仪、光谱分析仪、铁谱分析仪等设备 ,对该摩擦副的磨合试验结果进行了定性定量分析 ,结果表明 :磨合后的缸套表面的粗糙度均细化 ,使用康胜油磨合时 ,缸套表面粗糙度变化比普通CD40油均匀 ,而且在康胜油润滑条件下的缸套表面更早达到稳定磨损阶段 ,能缩短磨合进程 ,进而提高生产量     

缸套活塞环实时磨损监测方法

介绍一种新的缸套活塞环模拟磨损实时监测方法，采用一种新的缸套活塞环零部件模拟磨损试验机进行缸套活塞环零部件模拟磨损试验时，活塞环弹性背压加载系统输出的载荷信号随缸套、活塞环的磨损而变化．叙述了试验机的加载方法，进而在该试验机上进行了缸套活塞环模拟磨损试验，并对试验过程中载荷随磨损时间的变化关系、缸套磨损后的表面形貌以及线性磨损量进行综合分析．实验结果表明，通过载荷信号的变化来实时监测缸套、活塞环的动态磨损，这种监测方法可有效地对缸套、活塞环的相对耐磨性进行评价，并对缸套、活塞环的综合磨损状态进行实时监测，简化了试验数据的测量。