铝导线短路熔痕的微观形貌实验分析

用KYKY—2800B型扫描电子显微镜,对铝导线熔痕的微观形貌进行观察和分析,研究一次短路、二次短路和火烧热作用形成熔痕的微观形貌特征和规律,以此鉴别铝导线熔痕的形成原因.     

CSP热轧板卷边部裂纹成因

用光学显微镜、扫描电镜、透射电镜和能谱分析等方法研究了涟钢CSP热轧板卷边部裂纹的成因.结果表明:连铸坯表面的深振痕是热轧板卷边部裂纹的起源,连铸坯角部过冷导致奥氏体晶界AlN的细小析出,加剧了连铸坯对裂纹的敏感性.连铸坯经过精轧机组的轧制后,连铸坯表面的横裂纹扩展成为热轧板卷的锯齿状裂纹,严重时会造成烂边或掉块.     

特征数法拉丁方代表元计数

在转换合痕的基础上，提出拉丁方合痕不变量－特征数的概念，进而提出一种判别拉丁方合痕代表元的算法－特征数法，同时局部合痕的概念，侠拉丁方合痕代表代表元判别现时大大加速。     

剑杆织机开车痕补偿的研究

利用数据拟合方法研究剑杆织机控制系统中的开车痕补偿问题，分析结果和实验数据吻合较好。     

中原玉文化外传到了古蜀国,甚至美洲 玉文化的异域风情(下)

正中原玉器与外来文化的渊源极深,玉石的承载、延续,使得中原文化历史的面纱更增添了—份神秘的异域风情。中原玉文化对外的传播、影响,更值得我们探究。     

关于辛同痕问题的一个注记

结合Gromov的思想和McDuff的工作，本文证明了在具有正第一陈类的有理直纹面的给定同调类中的任意两个辛嵌入球面都辛同痕，这样扩充了Gromov的一个经典结果．     

缘线匹配指导下热痕迁移现象的数值研究

热痕严重影响涡轮叶片热负荷及寿命.本文在缘线匹配技术的指导下,以某1 1对转涡轮为研究对象,采用数值模拟手段研究了热痕的温度分布形式,周向位置及叶排之间的时序位置等因素对涡轮热环境的影响.结果表明,热痕/叶排以及叶排/叶排的时序位置对第三排叶片表面的时均温度分布影响较大,优化叶片参数和时序位置是改善涡轮热环境的有效手段.     

单光束多组分温室气体的腔衰荡光谱同步检测

腔衰荡光谱技术(CRDS)作为一种具有高灵敏度高光谱分辨率的检测方法已被广泛用于痕量气体检测。而目前基于CRDS痕量气体检测多针对单一气体进行测量或通过多个激光器产生的多光束进行多种组分气体浓度测量。利用DFB激光器波长可调谐特性,通过强弱吸收峰结合,使用单光束实现了多种温室气体的腔衰荡光谱技术同步检测。由于大气中水汽和二氧化碳浓度较高,为实现同一衰荡系统对三种温室气体的同步测量,在平衡吸收损耗的基础上,选取1 653~1 654 nm内甲烷的强吸收峰与水汽、二氧化碳的弱吸收峰进行测量。通过光谱叠加反演矩阵,分别得到甲烷、水汽、二氧化碳的浓度。在计算测量灵敏度过程中发现,通过去除衰荡过程初期的部分数据点(过滤区间),会对噪声等效吸收系数产生影响。多数情况下,在测量灵敏度计算方面,列文伯格-马夸尔特算法(L-M)会优于离散傅里叶变换法(DFT);但当衰荡曲线的单指数性下降时,上述结论不一定成立。搭建了一个低精细度(F≈6×103)衰荡腔对上述结论进行了实验验证。相较于用于测量温室气体浓度的高精细度衰荡腔(F≈1×105),低精细度衰荡腔的衰荡速率较快,衰荡曲线的单指数性明显低于高精细度衰荡腔。实验表明,在过滤区间长度较短时,采用DFT算法计算得到的噪声等效吸收系数会小于L-M算法得到的结果。当过滤区间长度增加时,L-M算法得到的结果优于DFT算法。在受过滤区间长度影响方面,DFT算法的波动性要明显小于L-M算法。根据Allan方差分析,在512次采样平均(约8 s)下的最小噪声等效吸收系数进行计算,该CRDS装置测量灵敏度为2.4×10-10 cm-1。在25 ℃标准大气压下,对应甲烷、水汽、二氧化碳的测量灵敏度分别为0.64 ppbv,3.5 ppmv和4.0 ppmv。基于该CRDS装置,通过单光束多波长测量方法,利用光谱叠加反演矩阵,测得大气中甲烷、水汽、二氧化碳浓度分别为2.018,3 654和526 ppmv;而采用经典CRDS单波长测量得到的甲烷、水汽、二氧化碳浓度分别为2.037,3 898和630 ppmv。通过与温控调节波长,逐点扫描得到的光谱吸收曲线进行对比,采用多波长测量得到气体浓度进行复合拟合的光谱曲线残差小于单波长测量得到气体浓度进行简单拟合的光谱曲线残差。     

金刚石切割多晶硅片切割痕性质与消除方法研究

金刚石线锯切割多晶硅片表面存在两种尺度的切割痕纹:由锯线往复运动形成的周期在亚毫米尺度的往复纹,和由金刚石划出的宽度在微米尺度的划痕.金刚石切割硅片的微观粗糙度比砂浆切割硅片小～25;.金刚石切割硅片相对粗糙表观以及往复纹的呈现都来自于光滑划痕的视觉增强作用.酸刻蚀制绒不能消除金刚石切割硅片表面切割痕纹;碱刻蚀只能消除部分晶粒之上的切割痕纹.尝试了一种气相酸刻蚀方法,取得了彻底消除金刚石切割硅片表面切割痕纹的效果,同时获得了良好的制绒效果,但其均匀性有待改善.