多向切削力应变传感器设计计算中内力的解法

多向切削力传感器一般变形元件较多,求解内力比较困难。本文提出了利用传感器结构具有三个正交的对称平面的特点,将切削力向三个对称平面的简化。并以平行八角环为例,求解了内力。这种方法具有一定的通用性,是解决类似问题的一种求解思路。     

自适应小波基在切削力信号分析中的应用

通过基于自适应小波基对一个切削力信号的处理效果。表明自适应小波基能分离出反映刀具磨损的信息。     

微织构刀具三维超声振动车削304不锈钢研究

为了提高304不锈钢加工效果,减小切削力,延长刀具寿命,提出一种微织构刀具与三维超声振动复合的车削工艺.分别利用减摩特性与断续切削特性,根据正交切削模型,从变切深与微织构刀具接触面积减小的角度建立普通刀具与微织构刀具三维超声振动车削的切削力模型.通过车削304不锈钢的单因素实验研究各切削参数对主切削力的影响规律并对比刀具磨损,通过正交实验研究最佳切削参数组合.结果表明:相对于普通刀具,微织构刀具的主切削力降低30%~40%;磨损程度平均降低11.50%;对于减小切削合力,最佳的切削参数组合为:切削深度为0.1mm,进给量为0.08mm/r,主轴转速为250r/min.     

细长轴车削过程的动态特性分析

根据细长轴的横向振动理论,对细长轴的车削过程进行建模,并利用车削力测量系统,分析车削转速、进给量、背吃刀量等因素对细长轴的切削力和振动的影响,总结了相关的变化规律,揭示了细长轴车削过程的动态特性.     

线性改变切削深度对单晶铜纳米切削的影响

针对单晶铜纳米切削,利用分数阶微积分理论,建立了切削力主趋势分量对切削深度的依赖模型,以描述非线性的尺寸效应。利用近似熵测度,研究了在不同切削阶段中切削力高频扰动的复杂性。研究表明,在切入阶段,切削力经历了由负值到较大正值的突变,工件材料出现弹性失稳以及初期的弹塑性转变;在切削阶段,切削力的主趋势分量呈现明显的低频峰谷现象和非线性的尺寸效应。通过观测工件材料内部的位错形核及位错运动,详细地解释了切削力在线性改变切削深度条件下呈现这种演变特征的根本原因。     

基于普通车床前轴承孔变形原因的探析

针对普通机床加工轴类零件时,前轴承产生较大锥度的问题进行了分析,并提出了维修方案.对金属切削机床故障判断和生产实际都有重要意义.     

轴向振动钻孔工艺参数对切削力的影响

在对轴向振动钻削过程进行运动分析的基础上，对轴向振动钻孔切削力进行了系统研究，给出了瞬时切削力和平均切削力的理论表达式。通过实验，获得了切削力和工艺参数之间的关系。研究结果表明，进给量和振动振幅是影响切削力的主要因素，切削速度和振动频率对切削力的影响较小，而频转比对切削力的影响很大。     

倒角刀刃切削过程中切削力的有限元法预测

提出了一个预测倒角刀刃切削过程中切削力大小的有限元分析模型．综合考虑了切削加工过程中大应变、大应变速率和高温对工件材料属性的影响，将工件材料的流动应力看成是应变、应变速率和温度的函数．模拟过程从刀具切入工件开始，到切削力达稳态为止．切屑的分离通过商业有限元分析软件Marc中的自适应网格重划分功能实现．采用不同切削条件下切削力的测量结果对有限元分析结果进行验证，发现二者具有较好的一致性．文申最后还分析了刀刃的几何参数对切削力的影响．     

硬岩切削力实验研究

本文通过实验,研究了切削用量及刀具几何参数等因素对硬岩切削力的影响规律;提出了合理选择岩石切削加工工艺参数的原则;给出了若干对硬岩切削加工机械及刀具、夹具的设计与使用有重要参考价值的切削力经验公式。图5,表2,参6。     

振动钻削中切削力的实验研究系统

讨论了用于研究振动钻削过程的实验研究系统，给出了由此系统所得的实验结果，此系统通过对振动钻削过程中动态切削力的采集及分析处理来研究振动钻削过程，它能够检测出切削过程中出现的异常状态，并可实现对振动钻削过程的监控．