圆弧形槽切削的切削力研究

本文从理论上建立了圆弧形槽切削的切削模型,在此基础上推导出圆弧形槽切削的切削力公式及切削方程式。同时,对本文提出的切削力公式进行了实验验证。结果表明,理论预测值与实验值符合得较好。     

车削颤振时变可靠性预测

针对车削加工过程中刀具磨损使得切削力系数等加工参数不断变化,进而导致传统的颤振预测方法随着加工时间的增加预测精度大大降低的问题,将时变可靠性理论引入颤振预测中,用线性方程表示了合力切削力系数的均值随切削时间的变化关系,建立了时变稳定性和时变可靠性模型.获得给定加工条件下系统的时变极限切宽和时变颤振可靠度曲线.最后对提出的计算方法做了相应的实验证明.实验表明.提出的颤振时变可靠性预测方法能够更为准确地预测不同加工时间下的颤振.     

立铣刀切削力模型的时域特性研究

根据铣刀刀齿渐进磨损过程中切削力信号的变化特点,分析了x和y方向瞬时切削力、每转平均切削力与刀齿后刀面磨损带面积间模型的时域统计特性,提取了反映刀具磨损状态的时域统计特征参数;并根据所设计的实验方案进行了相关的实验研究.     

浅谈数控车削中切削用量的选择

数控车削中,切削用量不但和刀具寿命、生产效率、切削力密切相关,还决定着加工工件的表面粗糙度、工件变形等。因此,在实际加工生产中,选择合理的切削用量尤其关键。文章重点对数控车削中切削用量的选择方法进行论述。     

超声振动切削皮质骨切削力的仿真研究

骨钻孔手术中过大的力和扭矩易造成钻头折断、骨组织损伤等问题.在普通钻削上加载超声振动,有助于改善手术效果.将钻削过程简化为二维正交切削,研究超声振动辅助切削机理,利用Abaqus建立皮质骨切削模型,对比分析了有无超声振动的切削力情况,通过正交试验研究不同参数对切削力的影响并建立预测模型.结果表明:在超声振动条件下切削力明显小于普通切削,且切削层厚度和振幅对切削力的影响较大,切削速度和频率影响较小,合理选用参数可以降低切削力.     

微切削力对快点火Au锥丝靶成型的影响

为解决快点火分解物理研究中锥丝靶的整体成型问题,基于超精密车削技术,提出了制备无缝、无胶锥丝靶的方法。通过建立的Au丝超精密切削成型过程中的微切削力模型,研究了相关工艺条件下微切削力对锥丝靶成型的影响。采用有限元分析方法和实验验证手段研究多种参数Au丝的切削变形问题,获得了微切削力条件下Au丝的变形规律。研究结果表明:微切削力对丝径10μm附近锥丝靶的成型影响较大,对丝径更大的锥丝靶则无明显影响。     

多向切削力应变传感器设计计算中内力的解法

多向切削力传感器一般变形元件较多,求解内力比较困难。本文提出了利用传感器结构具有三个正交的对称平面的特点,将切削力向三个对称平面的简化。并以平行八角环为例,求解了内力。这种方法具有一定的通用性,是解决类似问题的一种求解思路。     

自适应小波基在切削力信号分析中的应用

通过基于自适应小波基对一个切削力信号的处理效果。表明自适应小波基能分离出反映刀具磨损的信息。     

大理石磨削研究(Ⅳ) 磨具磨削作用的力学分析

首先应用岩石力学理论导出了锥压头切削力的计算公式,得出切削力与切削深度的平方成正比即与切削沟槽横截面积成正比的结论。根据这个结论推导出磨削时工件材料切除率的计算公式。理论分析与实验结果是一致的。