航空铝合金薄壁件高速铣削受力变形的试验研究

试验研究了高速铣削航空铝合金薄壁件侧壁时切削力随铣削工艺参数变化的规律,给出了薄壁件侧壁高速铣削加工变形随铣削工艺参数变化的规律.在此基础上,应用ANSYS软件对航空铝合金薄壁件侧壁高速铣削加工变形进行了有限元分析,进而提出了通过优化铣削工艺参数改善航空铝合金薄壁件高速铣削加工变形的工艺途径.     

奇异性信号检测时小波基的选择

奇异性信号往往带有一些重要信息，小波是奇异性检测的一种有力工具。本文研究了几种常用小波对不同奇异性信号的检测效果，通过对比分析，对不同的奇异性信号，推荐出了优先选用的小波基，并实际应用于刀具磨损时切削力信号的分析。     

切削温度的理论计算

金属切削加工中,切削热与切削温度是一重要的物理现象,切削温度及其分布直接影响刀具磨损和工件的加工精度及表面质量.本文采用了一种切削温度的计算方法,并通过切削试验对该方法进行了验证.结果表明,在干切条件下,该方法计算的切削温度与试验测得的切削温度吻合较好.     

恒力周铣加工余量规划策略

针对周铣加工的载荷控制问题,提出了一种恒力余量规划策略.首先分析了周铣加工的切削力模型,确定了刀具的浸入包角为影响切削载荷最显著的因素.然后以加工过程中浸入包角恒定为原则规划加工的余量分布情况,并探讨了余量优化策略对传统加工方法可能产生的影响.加工实验结果表明恒力余量规划方法对铣削载荷有很好的稳定作用.     

一种新的车削力预测方法研究

提出了一种新的车削力预测方法并给出了新车削力预测的基本步骤。该方法基于一次车削实验,通过确定出刀具前刀面上三个切削力系数,即可实现不同刀具角度参数及不同切削用量参数条件下的车削力预测。切削实验结果表明,所建立的车削力预测方法可行且具有较好的预测精度。     

中密度纤维板切削力的研究

用二次回归正交组合设计法安排试验，采用二次回归数学模型分别拟合单位宽度的切削力Ｆｘ法向力Ｆ与刀具磨损ｂ，刀具前角γ及切削厚度ａ之间的关系，试验分析表明Ｆｘ用二次回归曲线方程在水平ａ＝０．００１下显著，Ｆｙ的二次回归曲线方程在水平ａ＝０．１下不显著。     

单板微型机对切削力实时采样和数据处理系统

用TP 801A单板机在现场对三向车削力进行数据采集和数据处理,是搞金属切削加工的研究人员、实验技术人员渴望解决的问题。本文就如何解决这一问题,从硬件框图、软件的主要程序及数据处理的方法等方面作了较详细的说明。     

切削过程仿真及工艺参数优化

加工工艺及其相关参数优化是协调加工质量、效率和成本等目标的主要途径之一.以切削过程为对象,研究基于有限元法（FEM）的切削过程建模与分析方法,考察了切削工艺参数对切削力的作用及其优化策略,根据切削力计算、仿真和实验对比结果,指出现有切削效应分析方法及相关仿真软件的应用尚有一些值得进一步深入研究的内容.     

三向切削力实验装置研制

三向切削力测量对理解机械制造、金属切削原理以及机床设计有着重要的指导意义。针对目前市场上切削力测量装置成本高,安装操作复杂以及功能单一等缺点,研发了一种新型三向切削力测量装置,采用应变片测量切削引起的微小变形,通过精心布置的应变片贴片方案将三向切削力引起的力变形转化为电压或电流信号。经过三向电校准和机械校准后,确保三向测力传感器的输出与载荷之间的响应系数相对恒定。开发切削力实验软件,可以提供单因素切削力实验、正交切削力实验以及自由切削力实验研究。该装置已经在国内许多高校中得到了具体应用。     

金属切削表面粗糙度在线监测研究现状

针对目前表面粗糙度在线监测准确度比较低的现状,对影响切削表面粗糙度的多种因素进行了总结,提取了具有显著影响的因素.对常用的传感器和建模方法进行了比较,分析了改进的人工智能算法在监测建模中的优越性,可为加工表面质量在线监测提供参考,为今后的研究和监测结果的改善提供依据.