基于最大最小的切削力模糊预报研究

在简析切削过程特征和普通回归法基础上,利用实测切削力的最大和最小值。运用模糊理论建立了切削力模糊预报模型,并借助Ｍａｔｌａｂ语言实现了切削力的预报。研究表明,所建模型能有效地预报切削力,且建模方法可方便地推广到其他切削特征量的模糊预报,为切削力等切削特征量的估计提供了新的参考。     

细长轴车削加工误差可靠性灵敏度分析

车削加工参数的随机性会影响直径误差,因此,本文提出一种细长轴直径误差可靠性灵敏度分析方法.通过剪切区模型和几何分析法建立直径误差模型,采用Kriging方法重构细长轴车削加工误差与切削参数的函数关系,然后采用蒙特卡罗方法进行可靠性灵敏度分析,据此评价各参数对直径误差的影响程度.研究结果表明:切削速度、刀具前角和直径增加...     

影响涂层硬质合金刀具切削性能微观因素研究

通过切削奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti的试验,借助扫描电镜、电子探针仪观察了两种涂层硬质合金刀具磨损形态、断口形貌,对磨损微区、刀具断口进行了能谱及成分分析.试验及分析结果表明:采用相同切削参数时,GC2025刀具的切削力比YBC251刀具小;GC2025刀具寿命显著高于YBC251刀具;YBC251刀具的磨损、破损...     

高速铣削系统切削力动态分析

工件的切削加工与过程动态力学之间存在着必然的内在联系.由于铣削系统中的振动,特别高速铣削加工过程中的振动,在运用KISTLER测力计系统测量切削力时,通常会出现信号失真现象.文章进行了铣削系统的动力学分析,测量了切削过程中工件的振动,估算了工件的惯性力、测力计等效质量和测定的力学数据增量.试验结果表明,高速铣削硬钢构件时的振动,是由较强的冲击、切屑形成机理以及共振所产生,这些因素在分析切削力和切削过程时不容忽视.     

提高细长轴加工精度的措施

在机械加工中常遇到长径比大于25的轴类零件,如机床的光杠、操纵杠等,这类轴统称为细长轴。虽然细长轴形状不复杂,但由于其刚性差,在车削加工中受到切削力、重力、热变形的影响,易产生振动和弯曲变形,难以保证加工精度。     

数控机床加工过程综合误差数学模型

针对影响数控机床加工精度的几何误差和切削力导致的误差,识别出了三轴数控铣床加工过程中的21项几何误差元素和35项切削力误差元素,应用齐次坐标变换原理,推导出了各部件存在误差时相对于相邻部件的齐次坐标变换矩阵。由于加工过程中的数控机床可以看成是一个传动链,链的一端是工件,另一端是刀具,并且工件的理论被切削点和刀具的理论切削点在机床基本坐标系中的坐标是相同的,根据此关系,推导出了包含几何误差和切削力误差的数控机床加工过程综合误差数学模型。     

一类机床速度型切削颤振中的内共振现象

本文利用非线性振动理论，建立了由刀架弹性子系统与工件弹性子系统在百线性动态切削力相耦合下的多自由非线性系统的速度型切削颤振理论模型，数值模拟结果显示，此系统存在内共振现象，并对文献（１）的部分实验结果给出了一种理论解释，从而分析了产生速度型切削颤振的原因，解释了速度型切削调振发生的振同理，理论配实验结果相吻合，为解决加振问题提供了一种新的途径。     

奇异性信号检测时小波基的选择

奇异性信号往往带有一些重要信息，小波是奇异性检测的一种有力工具。本文研究了几种常用小波对不同奇异性信号的检测效果，通过对比分析，对不同的奇异性信号，推荐出了优先选用的小波基，并实际应用于刀具磨损时切削力信号的分析。     

中密度纤维板切削力的研究

用二次回归正交组合设计法安排试验，采用二次回归数学模型分别拟合单位宽度的切削力Ｆｘ法向力Ｆ与刀具磨损ｂ，刀具前角γ及切削厚度ａ之间的关系，试验分析表明Ｆｘ用二次回归曲线方程在水平ａ＝０．００１下显著，Ｆｙ的二次回归曲线方程在水平ａ＝０．１下不显著。     

金刚石套钻钻削工程陶瓷的轴向切削力研究

本文以工程陶瓷为研究对象,采用正交试验,应用多元回归分析,建立了金刚石套钻钻削加工工程陶瓷时轴向切削力的经验公式,分析并验证了该公式的精确度。该公式为采用金刚石套钻加工工程陶瓷时工艺参数和刀具参数的选择提供了理论依据．对加工机床的选择或研制专用机床具有实际指导意义。