基于轮径差函数的曲线钢轨打磨廓形设计

为改善打磨质量,提高打磨后车辆运行品质,提出了一种基于直接反推方法的铁路钢轨打磨廓形的设计方法,该方法以优化打磨后的轮径差函数为核心目标,以预期的轮轨接触分布为设计边界条件,实现了通过设计轮径差函数直接反推钢轨打磨廓形的算法设计,并经编制的算法程序校验了该方法的可行性.该方法既可针对两股钢轨同时设计,也可针对单股钢轨进行设计,同时能够通过调整设计轮径差和预期接触分布满足不同的打磨需求.     

框架-剪力墙刚结体系在水平荷载下的受力特征研究

框剪结构的变形介于弯曲与剪切之间,属弯剪型,整个结构上下各层层间变形趋于均匀,变形协调。在下部楼层,剪力墙位移小,它拉着框架按弯曲型曲线变形;在上部楼层,框架内收,阻止剪力墙的侧移,拉剪力墙按剪切型曲线变形。当剪力墙及框架的总抗侧刚度增加时,结构的变形减小。由于框剪结构的抗侧刚度影响到框架与剪力墙的共同工作,进一步影响着结构的内力分布及变形大小,因而改变与结构抗侧刚度相关的参数,探讨框架与剪力墙共同作用的规律有一定的积极意义。     

三元Thiele-Newton型有理插值

将Th iele型插值连分式与二元Newton插值多项式结合起来构造三元有理函数,通过引入三元混合差商和倒差商建立了三元有理插值的递推算法、特征定理,给出了相应的证明,并通过数值例子验证了算法的有效性。三元有理插值在几何造型、图像处理、计算机辅助设计等领域都有直接的应用。     

关于航迹计算中分纬度求经差法的研究

对航迹计算中用中分纬度求取经差的三种算法进行了深入的研究，指出了目前在此问题上这一些似是而非的论点，并且提出了一种新的约定纬度的概念和求经差的算法，新的算法比原来中分纬度求经差法更精确，适用范围更广。     

细胞周期末期促进复合物亚基CDC16Hs与DNA双链断端修复蛋白Ku80相互作用

CDC16Hs是细胞周期末期促进复合物(APC)的亚基．利用基于LexA的酵母双杂交系统,把它作为诱饵蛋白筛选人胎脑文库,发现它与DNA双链断端修复蛋白Ku80的羧基端相互作用．CDC16Hs和全长Ku80的结合通过pull down实验在体外得到验证．     

涡旋光束嵌套高斯光束在湍流大气中的传输

研究大气湍流波像差中的散焦和像散两种低阶像差对聚焦涡旋光束嵌套高斯光束焦面光强的影响,并用数值模拟的方法分析接收焦面平均光强分布随光束聚焦距离、拓扑荷数、湍流强度等参数的变化特性.结果表明:随着传输距离和大气折射率结构常数的增大,复合光束焦面光强峰值降低,光斑半径增大,光斑漂移现象明显,而接收焦面内的光强分布仍保持其高斯分布规律.说明涡旋光束和高斯光束经大气湍流后具有相同的强度起伏,有利于接收端的相干检测.     

一种掺铒光波导放大器的频谱数值分析方法

提出了一种基于Douglas离散格式的有限差光束传播法的数值计算方法.采用该方法对实验中所获得的吸收光谱和激发光谱进行Lorentzian叠加拟合,并结合多能级速率方程计算出掺铒光波导放大器(EDWA)中光的场传输强度分布,从而得到掺铒光波导放大器的增益和吸收频谱特性.数值分析结果表明,选用泵浦光波长为980nm的泵浦光源比1480nm的可以获得更大的泵浦效率,同时合理增加EDWA的泵浦长度和掺杂离子数密度可以获得更大的信号增益.由于考虑了协同上转换和交叉弛豫效应,该算法能够对高掺杂的EDWA进行较宽频谱的分析.     

固定转换参数的GPS网平差与坐标转换模型

分析了起始数据误差与坐标轴指向变化对于转换参数的影响 ,提出了采用固定转换参数的GPS基线向量与地面已知数据进行联合平差与转换的模型 ,探讨了采用该模型计算时应该注意的问题 .利用这一模型处理了上海地铁M8线GPS控制网的数据 ,结果表明 :当已知点位于GPS网的一侧时 ,采用这一模型能够显著地提高GPS控制网的外符合精度 .     

残留边带调制包络检波法原理研究

从残留边带(VSB)调制原理出发，提出一种在发送端发射强载波。从而用包络检波法对、VSB进行解调的方法，并对其抗噪声性能进行了详细的分析介绍．把VSB的滤波器分解成三个部分，每个部分分别为双边带(DSB)或单边带(SSB)信号方式．然后把三个信号叠加即可得到VSB．再叠加上接收到的强载波。用包络检波法检测出基带信号．该系统设备简单，易于实现，并且有较好的抗噪声性能．     

高精度光纤端微加工系统与实验

围绕光纤端微加工技术与系统的设计、制作,以及光纤端加工实验展开研究,完成光纤端微加工整体系统设计并进行加工,利用本实验设计制作的光纤端微加工系统,对楔角光纤端、圆锥光纤端进行研磨实验。实验结果表明：光纤端微加工系统可以完成对不同形状的光纤端面的加工。圆锥角加工范围为30°～90°,加工精度为±1°;楔角加工范围为20°～50°,加工精度为±2°。光纤端微加工系统能够达到高精度、多功能、操作简便、易于控制的设计要求。