BCZT的熔盐法制备和电学性能研究

采用熔盐法制备了(Ba_(0.85)Ca_(0.15))(Zr_(0.1)Ti_(0.9))O_3(BCZT)无铅压电陶瓷。研究了熔盐法制备的工艺参数包括预烧温度和熔盐比例。通过X线衍射(XRD)、电镜扫描电子显微镜(SEM)等分析了不同工艺参数对该陶瓷物相结构、微观面貌和电学性能的影响。结果表明,在预烧温度为900℃,反应物与熔盐的质量比(熔盐比)为1∶1时,陶瓷样品可获得最佳综合电学性能:剩余极化强度为10.8μC/cm~2,压电常数为366pC/N。     

扫描速率对激光熔覆Cu80Fe20偏晶涂层组织与耐磨性能的影响

采用激光熔覆技术制备了Cu80Fe20偏晶涂层,研究了扫描速率对液相分离特征以及偏晶涂层显微硬度、耐磨性能的影响。研究结果表明:Cu80Fe20偏晶涂层内出现了分层现象,大量由体心立方结构α-Fe、面心立方结构γ-Fe组成的富铁颗粒弥散分布于上层的面心立方ε-Cu基体内,大量面心立方ε-Cu富铜颗粒分布于下层的α-Fe基体内;随着激光扫描速率增大,激光熔池的冷却速率增大,富铁颗粒粒径逐渐减小,面密度逐渐增大,相邻富铁颗粒间的间距减小,富铁颗粒对铜基体的阴影保护效应增强,使得偏晶涂层的显微硬度与耐磨性能增加,且均优于黄铜。     

微孔聚丙烯中空纤维膜熔纺过程的动力学及结构发展的数值模拟——(1)数学模型

利用力平衡、质量守恒、能量守恒等原理推导了一组一阶非线性常微分方程组，用于描述聚丙烯中空纤维膜原纤熔纺过程的动力学及结构的发展。     

用激光熔覆技术降低刀具费用

Alvord—Polk公司最近开发了一种利用激光在高速钢刀具刃口上熔结一层HSS超级合金粉末的新技术。这是一个称为“Laserclad”的激光包覆过程。据称，经过Laserclad处理后的刀具刃口具有HSS超级合金的高硬度，故刀具耐用度显著提高。     

大尺寸赝三元半导体致冷材料的制备与性能

采用垂直区熔法制备了优值较高、利用率较大的直径为27mm的大尺寸P和N型Bi2Te3-Sb2Te3-Sb2Se3赝三元取向晶锭.并测试了其温差电性质,分析了制备条件对其影响.     

MIG焊接熔池表面形状与熔滴热焓量分布的数学模型

综合考虑熔滴与熔池相互作用的物理过程,建立了描述熔池表面变形的数学模型和熔滴热焓量在熔池内部的分布模型.应用数值模拟技术分析了焊接工艺参数对熔池表面形状、熔滴热焓量分布区域、焊缝成形的相互影响规律,并进行了焊接工艺试验.     

激光直接快速成形金属材料及零件的研究进展(上)--国外篇

基于激光熔覆的金属材料直接快速成形技术是目前快速成形领域的研究热点,本文系统介绍了国内外激光熔覆直接快速制造技术成形材料和零件的最新研究进展。研究表明,激光熔覆直接快速成形的金属零件的力学性能与常规加工方法制造出的零件相当,可以满足直接使用要求,具有广阔的发展前景。     

熔喷布固相萃取结合高效液相色谱-荧光检测法测定尿液中的1-羟基芘北大核心CSCD

建立了一种基于熔喷布固相萃取,结合高效液相色谱-荧光检测法(HPLC-FLD)测定尿液中1-羟基芘的新方法。优化了一系列影响萃取效率的参数,包括萃取材料熔喷布的用量、熔喷布裁剪的大小、上样液的体积和含盐量、解吸液的种类和体积等。在优化的条件下,1-羟基芘在0.01~200μg/L范围内线性关系良好(R^(2)>0.9999),检出限(LOD)0.003μg/L,日内、日间相对标准偏差(RSD)分别小于5.2%和4.2%。该方法具有有机试剂消耗少,分析成本低廉,简便快速,绿色环保等优点,成功应用于实际尿样的分析检测。     

Optimization of Processing Parameters for Minimizing Warpage of Large Thin-walled Parts in Whole Stages of Injection Molding

This study investigated total warpage of a type of motorcycle seat support made of polypropylene（PP） during the entire process of injection molding and free-cooling after demolding. Finite element modeling（FEM） analysis for injection molding and its associated thermal deformation was carried out in the study. The effects of processing parameters on warpage occurring in different stages were analyzed by Taguchi optimization method. It was found that packing pressure is the major factor that affects warpage in the injection stage, whereas cooling time is the major factor in free-cooling stage. From an overall evaluation, melt temperature affects the total warpage most, followed by cooling time, packing pressure, packing time and mold temperature. The result proved that optimum parameters for minimizing final warpage of the injected parts can be obtained only when the deformation in the entire manufacturing process is addressed in both molding and demolding stages.