在激光控制下磨光涡轮机叶片

设计了在检修时用来精密切削和磨光涡轮机叶梢的一种装置。这种装置特别适用于在圆盘周边周围有径向间隔的涡轮机系统，例如飞机气体涡轮机。     

铝合金反射镜的发展与应用

综述了国内外铝合金反射镜的发展现状,最新应用和技术参数。首先从铝合金反射镜的设计、加工、安装结构和应用4个方面展开论述,然后总结了铝合金反射镜的共同特点和共性技术。最后对铝合金反射镜的应用前景提出了展望。     

机加刀具磨损及改进

实践证明,不同的机加刀具用材、切削加工性质、选用的刀具几何角度等都直接影响刀具的寿命,进而影响工件的加工质量、企业的生产效益,所以探讨机加刀具的磨损成因,在生产应用中有极大的意义,本文就也这一方面做了初步的探讨,希望对机械丛业者有所帮助。     

钛合金超精密切削过程的数值模拟与实验分析

以钛合金材料TC源的超精密切削加工机理为研究目的,采用有限元技术与实验验证相结合的方法,建立了钛合金材料超精密切削过程的正交切削有限元模型,深入介绍了有限元建模过程中有限元模型的建立、材料应力应变关系等关键技术。采用建立的有限元模型对钛合金的加工过程进行了正交切削有限元模拟。通过模拟获得了切屑形成过程、切削力曲线以及温度分布等结果。应用单点金刚石车床进行了钛合金TC4 的超精密车削实验, 研究结果显示数值模拟结果与实验结果比较吻合。数值模拟方法的有效性也得到了验证,可以进一步用来研究钛合金材料的切削过程。     

更长寿命,更高精度力士乐新型BSHP滚珠滑块

正设备在加工工件中往往需要很大的作用力和高精度,此时新型的BSHP滑块充分体现了其优势。此滑块的振动极小,在承载状态下也能非常精准地运行,从而提高了切削机床、测量设备、玻璃加工设备及其它设备的加工质量和精度。滚珠滑块的入口区设计采用力士乐专利技术,滑块的额定动载荷提高了大约26%,额定静载荷提高了50%。动载荷能力是使用寿命的根本,     

用金刚石车削技术制备EOS实验用铝薄膜和铜薄膜

 具有材料理论密度的金属薄膜对于材料高压状态方程(EOS)研究而言具有重要的意义。本文提出采用金刚石车削技术,利用超精密金刚石车床、金刚石圆弧刀具及真空吸附夹持技术,对纯铝和无氧铜进行端面车削,完成了EOS实验用铝薄膜和铜薄膜的车削加工,实现了薄膜密度接近材料理论密度。精加工工艺参数为：进给量0.001 mm/r,主轴转速3000 r/min,切削深度1 μm。采用Form Talysurf series 2型触针式轮廓仪进行测量,结果表明：铝薄膜、铜薄膜厚度可以达到小于10 μm水平,表面均方根粗糙度小于5 nm,原始最大轮廓峰-谷高度小于50 nm,厚度一致性好于99%。     

基于深度学习模式的刀具切削状态监测研究

随着制造业的不断发展，刀具在切削加工中发挥着越来越重要的作用，刀具监控技术的应用也越来越受关注。文中回顾和总结了国内外刀具监控技术的研究现状，并展望了其未来的发展方向。文中分别介绍了刀具监控技术的背景和意义，在深度学习下的研究现状、研究内容和其实现的可能，并指出了基于深度学习模式的刀具切削状态监测技术将是未来重要的发展方向之一。最后，文中分析了研究结果及存在的不足，同时展望了刀具监控技术的应用前景。     

直读光谱法测定析出锌中铅、铜、铁、镉、锡、铝的含量

研究了湿法冶炼产出的析出锌,经过冲床冲压脱模、马弗炉高温熔化、模具浇铸成型、车床切削等过程,于直读光谱仪上测定析出锌中铅、铜、铁、镉、锡、铝含量的方法.通过实验确认了仪器的工作条件、熔样器皿、熔样温度、析出锌取样位置,并对熔样铸锭后铅、铜、铁、镉、锡、铝的偏析情况进行了分析,铅最大偏差达到30％,经玻璃棒搅动后保温,铅...     

单晶硅智能切削退火至开裂过程中氢离子、晶体缺陷和应力演化的分子动力学研究

利用分子动力学模拟了智能切削技术中的离子注入过程和退火至开裂过程，重点研究退火至开裂过程中注氢单晶硅微纳尺度下的开裂行为，以及氢原子数目、硅晶体缺陷大小和平均正应力等参数沿注入方向分布的演化规律.研究结果表明：硅晶体开裂经历空位点缺陷形核和生长，但无明显的空隙缺陷局部扩展、空位缺陷生长并引起显著的空隙缺陷局部扩展、空隙缺陷Ostwald生长等三个阶段.开裂位置与注入过程后氢原子分布的浓度峰重合.在三个阶段中，由于氢扩散和变形的影响，氢原子、晶体缺陷和应力的分布随退火至开裂过程进展呈现不同的演化特性.此外，化学成键分析表明氢与硅发生化学反应，形成不同形式的硅氢化合物，退火至开裂过程中硅氢化合物将发生转化.论文建立的系统定量分析智能切削中晶片开裂的数值方法，可进一步用于智能切削技术的改进和优化.