提高切削效率20％是完全可以实现的

本文着重介绍了切削技术进入高速切削的新阶段，高速切削已经成为现代切削技术的主要标志和总称，也是先进制造技术的一个重要特征，如何提高切削效率是刀具行业的共同目标。     

基于PCB铣边机的铝基板机械加工技术

铝基板是一种最常见的金属基覆铜板，因其具有良好的导热性、电气绝缘性和尺寸稳定性，目前已被广泛应用。但铝基扳的机械加工在业内一直是个难题。传统数控机床多为单头加工，加工效率低，而普通的PCB铣边机又无法胜任金属加工，铣边后会产生大量毛刺，影响耐压测试。这些机床通常还需要额外的冷却系统处理加工时产生的热量，操作繁琐且易对板材、环境造成污染。文章通过在一种高性能PCB铣边机上对铝基板的机械加工工艺进行试验研究，提出了合理的加工工艺，在干式切削条件下实现了边缘无毛刺和精度控制的目标，解决了铝基板机械加工中的难题。     

420μm以上超厚铜线路板钻孔加工技术研究

随着全世界汽车工业的快速发展,汽车用厚铜电源板的需求正呈现快速增长趋势,这就要求有能力生产厚铜电源板的厂家尽力寻求效率最高、质量最好的加工方法。然而众所周知,由于厚铜电源板铜箔太厚(普通板铜厚的5～12倍),在钻孔过程中会产生大量长度超过20000μm的钻屑,因此经常出现铜屑堵孔、堵塞机床真空管路、断刀、钻孔毛刺大、孔边铜箔突起、孔壁粗糙度大、孔位偏差大等严重影响产品质量与加工效率的问题,这些问题虽然通过降低叠层、增加跨孔停顿时间可以获得相对缓解,但却因此损失了较大的产能。随着线路板行业利润率越来越低、各企业都在研究各种先进工艺以提高生产效率并获取利润率的今天,这种低效率是不能忍受的。弊司在普通(120～160)krpm数控钻床上,运用独自研发的特殊断屑工艺、最佳的钻削参数以及对刀具的合理控制与研究,成功解决了钻屑堵孔及堵塞真空管路的问题,从而使钻孔过程中存在的其它一系列问题迎刃而解,真正实现了420μm以上超厚铜线路板的高速钻削。本文主要着眼于钻孔量产时的几个关健点,即钻削抗力、钻削参数、刀具控制进行技术分析评价。     

纳米机械加工与材料表面性质研究

纳米科技的发展和应用涉及纳米器件的加工、制作以及加工表面特征、性质和功能等研究。获得能够控制在微小区域的纳米加工技术手段、能对不同材料进行纳米加工以及能对过程和加工表面进行检测分析等是十分重要的。本文结合扫描探针显微镜和金刚石超精密加工技术，对金刚石纳米切削展开实验研究。实验表明，结合扫描探针显微技术直接使用金刚石刃具进行材料的纳米量级机械加工，能够适应对不同材料微去除加工的要求，可同时对加工表面、机械加工机理以及表面的加工力学性能等进行综合研究，是一种良好的纳米加工方法。     

基于BP神经网络的回转切削钻机凿岩速度预测

为了对回转切削钻机凿岩速度进行预测,采用BP神经网络方法,对胜利露天矿钻机的钻进参数进行分析,选择钻进参数中的轴压、转速、回转压力作为BP神经网络模型的基本特征量,建立了回转切削钻机凿岩速度的BP神经网络模型.研究结果表明:凿岩速度的BP神经网络模型具有极强的非线性逼近能力,预测结果均达到预期要求,具有良好的泛化能力,能真实地反映出凿岩速度与特征量间的复杂非线性关系.     

Optidrive E2变频器用于高速铣床

据悉，Invertek Drives公司的OptidriveE2变频器最近被用于Denford公司的两款新型高速数控铣床，并取得了良好的效果。Denford公司的设计团队曾于2005年底研制出两款数控铣床，为使用户能够处理更多种类的材料，前不久，他们为这两款铣床加入了一个新的金属切削单元，同时对主轴的调速范围进行了扩展。改进后的型号被命名为Compact1000PRO和Router2600PRO。相对于原有型号，     

金属切削过程中的分叉与突变现象：兼论切削过程的可控性问题

通过理论分析，预测出在金属切削过程中存在在分叉与突变现象，基根源在于切削过程的强烈的非线性，这一发现超出人们对于切削过程的传统认识与理解，可是却得到实验事实的充分验证。     

深井/超深井开窗钻头切削齿切削力学分析

针对深井/超深井套管开窗侧钻的特殊性问题中所研究设计的双作用强侧切开窗钻头的结构特点,基于金属切削理论、开窗钻头与布齿规律,建立了开窗钻头切削齿切削力学模型,推导出开窗钻头的几何学方程,完成了切削齿切削力学模型的求解;最后使用本文研制的双作用强侧切开窗钻头进行套管开窗实验,对切削齿切削力学计算模型、仿真结果进行验证。结果表明:在开窗钻头切入套管的初始阶段,仿真计算得到的主切削力比实验所得数据略大,在中间阶段略小,到后期又略大;仿真计算结果能够准确地反映主切削力的变化规律,基本能满足工程应用的要求。本文研究结果为开窗钻头切削力的分析计算提供了理论依据,为深井/超深井套管开窗钻头的设计及切削力学研究提供参考。     

脆性材料切削温度理论模型及实验研究

通过将单次断裂扩展成连续断裂,并利用被加工面表面形貌面积和投影面积之比k1,计算断裂次数,根据脆性材料微观断裂机理的能量守恒原理,建立了脆性材料切削温度理论模型;使用硬质合金刀具切削氟金云母陶瓷,开展车削实验,验证模型可靠性;结果表明,建立的脆性材料切削温度理论模型,可以在一定范围内,对温度随工艺参数变化趋势进行预测.     

切削力建模方法综述

航空航天工程广泛采用薄壁复杂结构零件, 实现其高效精密数控加工关键技术具有重大的现 实意义. 传统的CAD/CAM软件在确定切削策略和规划刀位轨迹时, 一般仅基于零件的理想几 何形状. 由于切削力引起的刀具、零件显著的加工变形即``让刀'现象, 必然导致零件的实 际加工表面与理论值之间存在较大偏差. 工程师往往不得不通过选用比较保守的切削用量和 多次重复精加工过程来保证零件的加工精度. 为了能够从根本上解决这一问题, 很有必要通 过建立准确的切削力预报模型, 仿真切削加工的物理过程, 揭示工件和刀具的加工变形规律, 补偿原始数控刀具轨迹, 最终达到改善工件加工精度和提高加工效率的目的. 本文综述了各 种不同的切削力建模方法, 包括基于切屑形成机理的二维正交切削力模型、基于单位切削力 系数的铣削力模型、神经网络模型以及模糊灰色理论等. 目的是为实现薄壁复杂结构零件的 加工变形预测控制、关键工艺参数优化以及加工过程的物理仿真提供理论基础.