火焰原子吸收光谱法测定锡渣中的铟

采用了四种溶样方法,通过对四种方法得到的数据评估后采用混合熔剂熔样,最终建立了一种利用火焰原子吸收光谱法测定锡渣中铟的方法,在硝酸介质中,于波长303.9nm处,用火焰原子吸收光谱法测定,并采用标准加入法测定样品中干扰难以排除的元素。方法简便、实用,具有较高的精密度和准确度,方法的相对标准偏差为0.74%~1.0%,加标回收率为96.21%~103.76%。     

电感耦合等离子体原子发射光谱(ICP-AES)法测定硒碲渣中金含量

采用王水溶解样品,5%(V/V)王水介质中,以Au 242.795nm作为分析线,建立了电感耦合等离子体原子发射光谱(ICP-AES)法测定硒碲渣中金元素含量的方法。选择仪器的最佳工作条件为射频功率1 150 W,雾化器流速0.8L/min,观测高度10mm。校准曲线的线性相关系数在0.999 8以上,结果的相对标准偏差小于3%。方法的加标回收率在98.4%~103%。方法快速,简捷,测定结果与火试金-原子吸收光谱法测定结果相吻合。     

火焰原子吸收光谱法测定铜冶炼渣中镍

通过对铜冶炼渣化学组成和性质的研究,确定了测定镍的实验方法。铜冶炼渣中二氧化硅含量在20%~40%,硫含量10%~20%,样品的分解具有一定的难度,必然影响镍的测定结果,因此需在样品分解过程中加入一定量的氟化氢铵、溴使二氧化硅生成四氟化硅、硫生成硫化氢挥发除去,溶液中其余共存元素主要有铜、银、铁、锌等元素不干扰测定结果,在硝酸(5%)介质中,用火焰原子吸收光谱法测定镍的含量,测定范围为0.01%~1%,加标回收率在99.5%~100.4%,测定结果的相对标准偏差(n=7)在0.61%~1.18%,检出限为0.004μg/mL,方法快速,简捷,能够满足日常生产检测需要。     

电感耦合等离子体发射光谱法(ICP-AES)测定富铼渣中的铼

建立了电感耦合等离子体发射光谱法测定富铼渣中铼含量的方法。对样品的酸密闭消解、碱熔解和测定铼的条件进行了研究。结果表明：于盐酸(10%)介质、227.525 nm分析线处,铼测定浓度在0.20～50.00 μg/mL线性良好;两种样品分解方法测得铼结果吻合,用于富铼渣样品中1.85%～3.66%铼含量的测定,检出限、相对标准偏差(RSD,n=22)和加标回收率分别为酸密闭消解法6.46×10-10 μg/mL、0.69%～1.1%和99.95%～100.06%,碱熔解法6.49×10-10 μg/mL、0.69%～1.1%和99.96%～100.31%。     

以Fe2P2O7为前驱体制备LiFePO4及其电化学性能

以磷铁废渣（Fe_1.5P）和温室效应气体CO₂为原料,以磷酸为补充磷源合成磷酸铁锂（LiFePO₄）的前驱体Fe₂P₂O₇,并研究了其合成过程对LiFePO₄正极材料储能性能的影响。采用SEM观察了LiFePO₄的表面形貌,采用XRD分析了LiFePO₄和Fe₂P₂O₇的晶体结构。进一步对该方法进行优化,发现Fe_1.5P与磷酸混合物（n_Fe1.5P：n_H3PO4=1：1）在800℃热处理6 h合成的Fe₂P₂O₇对应的LiFePO₄/C电化学性能最好,在0.1C,0.2C,0.5C和1C倍率下的容量分别可达130,126,117和108 mAh·g^-1。     

硫酸亚铁铵滴定法测定锰渣中的锰含量

研究了高氯酸氧化-硫酸亚铁铵滴定法测定锰渣中锰含量的主要影响因素。采用磷酸分解试样,通过控制试样质量和磷酸用量的比例,优化确定了最佳溶样温度和溶样时间,探讨了放置冷却时间对测定结果的影响程度,分析了共存离子的干扰。建立了硫酸亚铁铵滴定法测定锰渣中的锰含量的方法,方法用于对锰渣标准物质和样品进行分析,测定结果的相对标准偏差为0.21%～0.35%,准确度和精密度均能满足锰渣中锰含量的分析要求。     

NH4Cl和HCl溶液浸取电石渣制备多晶型CaCO3

以电石渣为原料,分别以NH4Cl溶液和HCl溶液为浸取剂提取电石渣中的钙,以NH4HCO3为碳化剂制备CaCO3。研究了两种浸取工艺对电石渣中Ca^2+离子提取率的影响,并对两种体系浸取得到的Ca^2+离子提取率、二次残渣量和滤液中的杂质情况,以及制得的CaCO3的产率和性状进行了比较。结果表明,在浸取时间为30 min,浸取剂浓度为2.5 mol·L^-1,pH为8的条件下,以NH4Cl溶液浸取电石渣,加入量按Cl^-/Ca^2+物质的量比为2.0,得到Ca^2+离子提取率为92.87%;以HCl溶液浸取电石渣,加入量按Cl-/Ca^2+物质的量比为2.2,得到Ca^2+离子提取率为98.65%。Ca^2+离子滤液中的主要杂质通过调节pH均可以得到有效控制。NH4Cl溶液浸取电石渣Ca^2+离子提取率略低,二次残渣量高(22.39%),制得CaCO3的产率为1.065 g·g^-1电石渣;HCl溶液浸取电石渣Ca^2+离子提取率高,二次残渣量小(8.87%),制得CaCO3的产率为1.203 g·g^-1电石渣。两种浸取液碳化后制得的CaCO3产品纯度都在99%以上,白度在92.2-97.1%之间,通过控制碳化条件均可制得方解石型、球霰石型和文石型三种晶型的CaCO3。     

连铸结晶器卷渣过程的实验设计及数值模拟

连铸过程结晶器内卷渣过程是冶金流体力学课程教学中的重点和难点,在课堂讲授过程中学生难以掌握复杂的流体理论知识。结合四川省钒钛资源重点实验室现有的冶金过程结晶器模拟装置,通过在冶金流体力学课教学中引入结晶器内卷渣实验和数值模拟,让学生观察到结晶器内钢液流动,激发学生学习兴趣,改善教学效果。通过实验过程、理论知识及数值模拟分析,满足冶金流体力学课程的教学需求。     

电渣熔铸中渣池深度对金属熔池深度影响的有限元模拟

渣池和金属熔池是电渣熔铸过程中两个最重要的区域。渣池深度是基本的工艺参数,直接影响到熔铸过程的稳定和熔铸效率,金属熔池深度则是重要的目标控制参数,直接影响着熔铸件的结晶,从而影响产品的质量。采用有限元法,耦合求解了渣池电场和渣池及熔池温度场,得出了不同渣池深度条件下金属熔池深度的变化情况。最小二乘拟合模拟结果表明,金属熔池深度与渣池深度呈负线性相关。实验研究验证了模拟结果的正确性。研究结论将为实际生产中优化工艺参数、提高生产率和控制铸锭质量提供参考依据。     

底部气流对CO2激光切割硅钢切口质量的影响

激光切割相对冲压及线切割工艺具有自由度大、加工效率高、不会影响铁心质量等优点,但由于残渣及切口粗糙问题一定程度上影响了激光切割硅钢片的质量和应用范围.通过采用在工件底部增设辅助侧吹喷嘴,控制熔渣流向,保证成品切割质量激光切割工艺,试验证明,合理控制工艺参量,可获得良好效果.利用有限元法进一步对工件底部气流状况进行了数值模拟,分析了流动过程中在不同的角度和流速下光斑移动和气流场变化的情况,初步确定工件底部侧吹气流以20°吹入的辅助侧吹工艺,为进一步合理控制熔渣流向获得光滑的精细切口提供了实践和理论依据.