唐钢FTSC工艺连铸薄板坯内部裂纹的分析

结合FTSC薄板坯连铸工艺,最终找到造成孔洞缺陷的原因并对连铸薄板坯的内部裂纹形貌、形成原因、工艺条件的影响进行深入研究,这对于控制连铸工艺过程、采取必要的技术措施、提高薄板坯质量、降低生产成本以及扩大产品品种都有重要的意义。     

连铸异型坯中夹杂物研究

采取示踪剂追踪等手段研究了采用半敞开方式浇铸异型坯中夹杂物的类型、数量等情况。结果表明：大型非金属夹杂物主要来源于脱氧产物,其次为结晶器保护渣,然后是钢包渣和中间包覆盖剂,中间包衬的熔损。由结晶器卷渣、中间包覆盖剂卷入、中间包衬熔损和钢包渣卷入造成的夹杂比例约为100：39：28：67。     

船板钢非金属夹杂物的行为

唐钢中厚板有限公司所生产的板坯探伤不合、表面裂纹很大程度上与夹杂物含量高有关。针对该公司生产的船板钢CCSD36冶炼的现行工艺与条件,利用实验室与现场实际结合的研究方法,对船板钢生产过程中非金属夹杂物类型、数量及分布进行了综合分析。研究表明：铸坯显微夹杂体积率平均为O．12％,显微夹杂数量平均值为33．18个／mm^2。铸坯中的显微夹杂主要是钙铝酸盐夹杂物、钙铝酸盐与CaS复合夹杂物和A1：0,夹杂物。铸坯中的大型夹杂物主要为钙铝酸盐和硅铝酸盐两类,其含量平均值为15．21mg／10kg。其夹杂物主要来源于脱氧产物与中间包覆盖剂的复合物,其次是与结晶器液面保护渣和钢包渣的复合物。     

唐钢大角钢开裂的成因及对策

从铸坯中夹杂物含量、浸入式水口品质、结晶器内流场、保护渣的影响等方面分析了大角钢开裂的成因,并提出减少钢中夹杂物、浸入式水口由圆形截面改为椭圆形截面、浇Mn钢时避免用Si质水口、减少结晶器液面波动、提高保护渣质量等措施,取得了明显效果.     

邯钢二炼钢厂板坯中心偏析的成因及对策

分析了邯钢二炼钢厂板坯中心偏析的成因。阐述了如何解决由其引起的铸坯质量问题,采取了如下措施:要求中间包钢水[S]<0.015％,[P]<0.015％;应用PHOENICS软件,优化了浸入式水口参数,在不增加专门的压下设备条件下,通过逐渐缩小二冷夹辊开口度,在铸坯凝固70％部位,加大夹辊加下量,实现了铸坯总压下4.5 mm的轻压下。     

轴承钢脱氧特性

轴承钢一般采用铝、硅铁脱氧,根据己知的热力学数据,通过钢液与脱氧产物之间的化学平衡,用热力学方法计算钢液脱氧时可能析出的一次脱氧产物的平衡组成与钢液成分之间的关系,为夹杂物的形成、夹杂物的形态控制或去除提供理论依据.     

H08钢连铸生产中Si含量的控制

国内H08钢的生产多采用模铸浇铸方式,主要是由于H08钢种C、Si含量低,而氧含量比较高,造成钢水流动性差,给连铸生产带来较大的困难.本文从理论和生产实践两方面探讨了H08钢连铸生产中Si含量控制的途径.     

唐钢大角钢开裂的成因及对策

从铸坯中夹杂物含量、浸入式水口品质、结晶器内流场、保护渣的影响等方面分析了大角钢开裂的成因，并提出减少钢中夹杂物、浸入式水口由圆形截面改为椭圆形截面、浇Mn钢时避免用Si质水口、减少结晶器液面波动、提高保护渣质量等措施，取得了明显效果。     

冷镦钢非金属夹杂物行为

针对邢钢冶炼ML08 Al冷镦钢的铁水预脱硫一项底复吹转炉-LF精炼-连铸现行工艺与条件,经过系统取样、综合分析对冷镦钢生产过程中非金属夹杂物类型、来源、数量及分布进行了系统研究。研究表明：铸坯中T[O]的平均值为57．6&#215;10^-6;铸坯中显微夹杂物平均数量为41．4个／mm^2,显微夹杂体积率为0．0485％,显微夹杂主要是复合硅酸盐夹杂和铝酸盐夹杂。铸坯中大型夹杂物的平均含量为30．7mg／10Kg,大型夹杂物也主要是复合硅酸盐夹杂和铝酸盐夹杂。夹杂物主要来源于脱氧产物、保护渣和覆盖剂,还有少量来自钢包、中间包内衬、喷涂料、喷补料和钢包打结料。     

自然工质CO2和三种氟利昂制冷剂性能对比

基于氟利昂制冷剂的ODP和GWP问题,运用热力学方法,分别对环境友好性的自然工质CO2和三种常规氟利昂制冷剂R22、R134a及R152a的比热、导热系数、表面张力等物性参数进行了对比,并对相应的循环性能进行了分析,为高效、节能的CO2跨临界循环热泵热水器的研究提供了基础资料.