D2钢系列涂层磨损性能的数值模拟

采用真空离子镀的方式在AISI D2钢基体上制备渗N,TiN及复合涂层,并采用模拟和实验的方法研究涂层的磨损性能.将Archard经典粘着磨损模型离散化后用Fortran子程序的形式嵌入到商业化的有限元软件中,以求解接触摩擦过程中接触区每个节点或单元的磨损深度,定量分析了基体及三种涂层的磨损深度.研究结果表明,复合涂层具有最优耐磨性能.实验结果与模拟结果相符合. 关键词： 磨损 数值模拟 渗N TiN     

EAST���弰��������ϵͳ���

EAST运行中的温度改变会导致磁体及冷屏产生形变和位移。为了测量此位移的变化,利用一个延长臂,把位移转移到较易测量的位置,然后采用直滑式电位器把位移变化转换成电压变化并测量出其值,最终转换成位移的变化值。该测量系统解决了EAST装置中磁体和冷屏位移测量的难题。     

镁合金汽车减震器支撑件压铸缺陷预测研究

文章使用Procast模拟软件对镁合金减震器支撑件压铸成型过程进行多场耦合仿真模拟,并结合后期实验对零件缺陷出现的位置、尺寸以及是否符合产品安全指标要求进行验证分析。研究表明,缺陷的分布和尺寸均在安全指标范围之内,零件结构设计和成型工艺方案符合性能要求。模拟结果具有较高的可信度,可以为汽车轻量化提供重要的理论和数据支持。     

扁挤压筒的挤压力及应力场的光弹性分析

扁挤压筒是挤压大型铝壁板的重要工具，也是关键技术之一。与圆挤压筒相比，由于扁挤压筒型腔的线型特殊，理论计算相当困难，很难有精确的理论解。同时，非中心对称的型腔使挤压力的分布也不均匀，使得以均匀分布挤压力作为边界条件的数值计算产生了相应的误差，也使理论计算更加困难。本文制作了1：18的环氧树脂扁挤压筒整体模型，用低弹模的环氧树脂材料作挤压材料模拟挤压工况并将应力加以“冻结”，然后通过光弹性实验研究分析了挤压筒挤压时挤压力的分布特点以及筒体内部的应力场情况。结果分析得出：挤压力沿型腔高度大体上是均匀分布的，但沿型腔周向有着明显的变化；并在型腔的长轴位置出现应力集中。该实验结果为扁挤压筒的强度计算及结构设计提供了参考依据，也与数值分析解起到相互佐证的作用。如果把扁挤压筒的受力模型简化成中间带椭圆孔的无限大平面的弹性力学模型，理论最大应力值与实验结果比较接近。     

挤压凹模强度的光弹性与有限元优化综合分析

本文介绍用光弹性试验测定挤压凹模工作时承受的内压力分布规律,在此基础上作了凹模的有限元优化设计,最后进行了光弹性实验验证.这种综合分析方法为提高模具的承载能力、节省模具材料和改进模具结构设计提供了有益的经验.     

带毂直齿轮冷精锻新工艺及其数值模拟

根据带毂直齿轮的结构特点,采取4种具体措施解决其精密成形问题,提出一种带毂直齿轮精锻新工艺,以某具体带毂直齿轮零件为例,建立了其精锻成形过程的刚塑性有限元仿真模型,分析了其速度、应力与应变等场量信息,结合坐标网格实验探讨成形过程中金属的流动规律并进行成形载荷分析.结果表明:在较低载荷条件下,采用该带毂直齿轮精锻工艺能够获得齿形饱满的齿轮锻件;有限元模拟与工艺实验结果吻合较好,带毂直齿轮精锻工艺切实可行.     

铝合金挤压模具型腔曲线优化设计

应用上限法建立铝合金圆棒料挤压成形的流动模型,推导了坯料在5种不同型腔曲线下变形时的动可容速度场、应变速率场及上限功率的表达式.同时,以挤压力最小为优化目标,对成形过程进行优化,获得最低能耗下的型腔曲线长度;为验证上限解的可靠性,采用FEM对最佳型腔曲线长度下棒料成形过程进行数值模拟,得到了挤压力与型腔曲线表面接触应力的分布曲线,数值解与理论解相吻合;结果表明,在最佳型腔曲线长度及相同的断面缩减率下,3次曲线和余弦曲线为最优的模具型腔曲线.     

上限单元技术在锻压工艺中应用的研究

文章应用上限单元技术对模锻变形过程进行了模拟试验及理论分析，并提出了确定模锻飞边几何形状和最佳尺寸的方法。同时也提出了优化模锻、挤压工艺参数的基本变形模式。     

冲裁横刃口尺寸及公差的自动标注与修改

根据冲裁模刃口尺寸及公差的确定原则和计算公式，提出了切实可行人机交互式的自动标注和修改冲裁模刃口尺寸及公差的方法。     

等差线和等倾线的计算机识别及绘制

在普通光弹仪上配置光电耦合二极管信号采集装置和专用程序计算机,就构成了能实时地处理光弹图象的系统。CCPD-1024成线阵排列,能同时采集模型中一个截面上的光强信号。等色线或等倾线条纹的位置由计算机从光强分布图上读出。CCPD-1024对模型扫描时,计算机记录了各个截面上的等色线和等倾线位置的信息,并据此绘制出反映全场性分布的光弹性条纹图案。