车削用量的优化选择

本文对车削加工建立了切削用量优化选择的数学模型,并运用分层复合形法编制了优化程序,为利用计算机快速、可靠地选择使生产率最高或加工成本最低的最优车削用量提供了一个有效的方法。     

端面铣刀铣削用量的优化选择

本文运用现代铣削理论和最优化技术，以最大生产率或最低加工成本为优化目标，并考虑了诸多约束，建立了端面铣刀铣削用量优化选择的数学模型，编制了以复合形法为基础的优化程序，并通过应用实例验证，为利用计算机快速、可靠地选择端面铣刀最优铣削用量提供了一种科学有效的方法。     

不同钻型的钻削力的对比试验

为了优化钻轴承钢群钻的钻型，在三种钻型的寿命对比试验基础上，进行了钻削力的对比试验和分析。     

变参数振动钻削微小孔的优化试验分析

变参数振动钻削过程中，由于轴向力，扭矩等的动态变化及不同区段加工质量特征参数的不同，导致不同的最优振动参数和最优切削数，文中通过多元正交多项式回归参数优化设计，运用概率论和数理统计原理进行振动钻削过程的参数优化，并通过对比试验验证了变参数振动钻削的优良效果。     

群钻钻削精度试验

通过群钻钻头直径Ｄ，进给量ｆ和切削速度ｎ对孔径扩张量，圆度，孔中心线垂直度和直线度影响的试验，得出它们的变化规律。     

数控机床振动钻削运动学特性及加工参数优化

针对TA6钛合金难加工的特点,通过麻花钻对合金实施振动钻削测试。研究结果表明：与常规钻削方式相比,钻削力发生了动态分量的显著提升,更易生成切屑。本实验振动钻削形成的轴向力与扭矩均值相对常规钻削方式下降比例为10%～15%。提高钻削速度后,形成了明显波动的轴向力与扭矩,但整体波动程度很小。当振幅提高后,轴向力降低,而扭矩则表现为先降低再升高的变化特征。     

群钻钻削力研究（IV）：群钻钻削力预测模型

提出了群钻钻削力预测模型。初步试验结果表明，钻削轴向力的预测值与实测值较为一致。     

群钻钻削力研究（Ⅲ）：群钻钻削能的理论计算

用“类二维”法和最小能量理论，建立群钻流屑角模型和钻削力预测模型，推导了群钻钻削能的理论计算公式。     

磨削用量的优化设计

本文运用最优化方法,对磨削加工系统建立数学模型,在电子计算机上进行解析运算,以期得到一个使金属切除率最高.且满足一定约束条件的最优磨削用量,为磨削用量的合理选择提供一个理论上分析问题和解决问题的科学方法     

直升机总体参数设计优化

分析了直升机总体参数设计优化的现状和发展方向，对直升机总体参数多目标设计优化进行了研究：建立直升机总体参数多目标设计优化数学模型，分析多目标优化求解方法，进行实际工程算例计算和分析，结果表明了多目标优化模型和求解方法的有效性。     

参数优化自适应控制规律求解问题的讨论

在具有非线性、时变不确定性和纯滞后的复杂的过程控制中,一般的控制方式不能使其达到性能最优的状态;而在这种情况下,采用自适应控制,能使系统运行在设计期望指标内．本对在工业现场应用较多的具有可调增益的模型参考自适应控制系统的自适应控制规律的求解问题以一个三阶系统为例进行了分析和讨论,由此得出了当n=2,m=1时的系统结构框图和算法程序框图。     

功率VDMOSFET外延层参数的优化选择

本文推导出外延层穿通击穿情况下均匀掺杂外延层电阻率和厚度的关系式,及使外延层理想比电阻ρW取最小值时电阻率和厚度的精确表达式。从比导通电阻最小的要求考虑,提出了优选外延层参数的方法,计算结果表明,此法优于传统方法和C.Hu方法,可使VDMOSFET的比导通电阻达到最小值。     

多重化电流型变频器的谐波分析及最佳参数选择

电流型变频器采用多重化技术所面临的重要课题是理论期望与工程实现,其问题的焦点在于输出电流的谐波成分,本文在谐波分析上采用谐波迭加法,在波形分析上采用瞬时法,二者结合产生了藕合变压器的最佳参数设计方法,在此基础上,从基本型开始对直接型、藕合型的各种多重化方案均作了谐波分析,提供了藕合变压器选择最佳谐渡特性的绕组参数的实例,并给出了各种方案的谐波比较及绕组参数。     

电容储能焊参数优化设计

通过分析推导得出了放电电流峰值时间ｔｍ与放电回路等效电感及等效电阻Ｒ的优化关系式，分析了放电回路等效电感Ｌ的来源，并为调整及选择电感Ｌ实现焊机节能优化设计提供了有效途径。     

板料冲压成形工艺参数的计算机优化

利用ＣＡＥ技术分析了桑塔纳轿车油底壳成形过程，并对其成形工艺参数进行优化．提出了合理的毛坯的形状和尺寸、定位位置、压边力大小、拉深筋的设置等，以此说明ＣＡＥ技术在板料成形工艺设计中的应用．     

磨削工艺参数智能优化系统设计

在实际磨削加工过程中,技术人员凭借经验和参考手册来选取磨削工艺参数,导致正确性难以保证.为了克服这个缺陷,在分析用户需求的基础上采用模块化设计方法对磨削工艺参数智能优化系统进行总体设计.介绍了各模块功能以及设计思路,并对系统的智能优化技术进行了详细分析,经分析论证后选用BP神经网络作为工艺参数优化的智能算法.此外,还就BP神经网络模型的建立以及网络结构的确定过程做了详细阐述.将模型优化参数进行试验验证,参数优化预测准确率超过85%,体现了其工程应用价值.     

棱镜单目立体视觉系统的参数最优化

针对基于棱镜的单目立体视觉系统，提出了一种分析和选择系统参数的最优化方法.该方法可以使系统拍摄到的图像以最佳的位置满足立体视觉算法处理的需要.从系统的建立和参数的选择角度分析了单目立体视觉系统的组成.引入了一种计算系统成像区域的数学方法，使用空间直线来表示光线的传播，利用光的折射定理的向量计算方法，解出光线经过棱镜折射后的直线方程，通过空间直线的关系确定系统的成像区域.通过对该系统成像区域的重新定义，将成像区域与捕获的图像联系起来，从而选择最佳系统参数配置.     

大涵道比涡扇发动机总体参数优化研究

为了改善传统的设计方法,获得最适当的总体参数,对某大涵道比涡扇发动机进行了优化。综合考虑了性能、结构、排放和噪声等多个学科,引入了总体与部件的协同设计思想;并通过探索总体与部件间的耦合协调机制及数据传递关系,提出了一种典型的优化策略;该策略将高维复杂较大的系统问题转化为3个易于处理的子系统问题。此外,基于Isight软件建立了对应的优化平台。经过15 362 s计算,优化收敛结束,共得到了782个可行解,包括133个Pareto解。表明提出的优化方法具有"先优化后决策"的优点,能够快速有效地得到系统最优解,能够综合考虑性能、结构、排放和噪声等多个学科;能够有效平衡5个冲突的指标,进而得到适当的总体参数。