用 Hopfield 网络求 LS 法的损失函数及辨识参数

讨论了用连续Ｈｏｐｆｉｅｌｄ神经网络实现最小二乘（ＬＳ）法同时求损失函数及辨识参数，进而对该网络的一次输入的矩阵参数进行多阶次辨识的计算。通过增加一维输入矩阵使其构成计算所需要的结构，及根据最小二乘法结构上的特点对该网络的反馈信息加以控制的手段，使该网络在稳定时，能够同时输出辨识参数及损失函数。依此顺序对反馈信号进行控制，可以依次得到低于该输入阶次的各阶辨识参数及损失函数     

基于线性规划单纯型法的系统辨识方法

传统的最小二乘辨识算法要求误差为低噪声水平,并且算法计算量大,针对这一问题提出了线性规划单纯型辨识算法.将参数辨识问题转化成线性规划问题;并给出了基于线性规划单纯型法的参数辨识算法.最后给出了仿真结果,验证了算法的有效性.     

一种系统在线辨识算法的改进研究

研究了线性单输入单输出系统在线辨识的递推算法．为确保复杂的智能控制有更充裕的时间，在保证辨识精度的情况下，提出了减少参数辨识运算量的变步长递推算法．传统的递推最小二乘法采用的方式是每获得一组新观测数据就修正一次参数估计值，而变步长递推算法增加了改变每次修正参数估计值前获得新观测数据的组数，合并了一些重复的运算．对该算法进行了推导，并给出了参数误差的差分方程，在理论上证明了算法的收敛性．仿真和实验表明，该算法的运算量有明显减少，而收敛速度和辨识精度几乎没降低．     

基于最小二乘改进算法的时变系统参数辨识

在系统辨识领域,常规最小二乘法是一种最基本的辨识方法之一.然而,随着观测数据的不断增加,会出现“数据饱和”的现象,造成新观测数据对估计值起不到修正的作用.由于新观测值对未知参数估计的影响要比旧观测值大,采用了渐消记忆和限定记忆最小二乘改进算法,来实现时变过程的参数辨识,并进行了仿真实验.仿真结果表明,它们能够克服“数据饱和”现象,从而改善参数辨识结果     

电磁脉冲与电路之间能量耦合辨识建模方法

针对现有机理建模算法普遍存在计算电磁脉冲过于复杂的问题,探索基于实验统计的电磁脉冲效应仿真新方法,利用系统辨识,对以集成稳压电源电路为实验对象的电磁脉冲能量耦合建模进行了研究.由标准信号发生器产生的阶跃信号和方波信号作为激励,基于最小二乘法的OE(output error)模型对能量耦合传递函数进行建模,并用不同幅度的激励及其响应实测数据验证辨识所得模型的预测能力.结果表明,所得模型能较好地预测出响应波形,阶跃信号波形拟合度分别为90.1%,78.7%,76.0%,方波信号拟合度为61.4%.证实了利用系统辨识对电磁脉冲响应建模的正确性.     

离散负载扰动观测器在高速线材连轧机中的应用

为了抑制高速线材连轧机直流调速系统未知外扰负载力矩）对系统造成的不利影响,设计了离散负载扰动观测器及带前馈扰动补偿的直流调速系统,并将重构的负载扰动应用于微张力控制,现场实验表明,所设计的系统有效地改善了调速系统的动,静态性能,改善了微张力控制效果,提高了线材质量。     

Hammerstein系统遗忘因子有限窗口分解辨识

提出一种带遗忘因子和分解辨识策略的有限数据窗口递归最小二乘Hammerstein系统辨识方法。针对Hammerstein系统具有耦合参数的问题,将Hammerstein系统分解为2个子系统：一个子系统包含线性子系统参数,另一个子系统包含非线性子系统参数;提出一种基于遗忘因子的有限窗口递归最小二乘方法对分解模型进行在线递归估计;仿真示例验证了所提算法能够快速跟踪参数,实现对Hammerstein系统的精确辨识。     

基于最小二乘法的电容电流的辨识意义

本文将系统辨识的理论融合进注入信号法进行电容电流的测试。也就是注入信号法与递推式最小二乘法辨识相结合的方案。采用注入信号法从PT二次侧进行采样,通过输入和输出间的数学模型,辨识计算出电网电容电流。     

步进电动机驱动惯性负载的参数辨识及数字仿真

在建立步进电动机驱动系统数学模型的基础上，对系统进行单步响应采样，应用最小二乘法原理，确定系统的各个参数，并用数字仿真与采样结果进行对比，验证系统的数学模型和各个参数的正确性。为步进电动机驱动惯性系统的优化控制作准备。     

一种带钢热连轧的楔形控制方法

在不需要任何额外硬件投资的基础上,提出了一种新的控制带钢楔形的思路,即引入比例积分调节(PI)法对楔形进行控制.仿真实验结果表明,采用此控制方法可以有效地提高带钢楔形的控制精度.     

精轧机组主速度链及活套计算机控制系统

根据带钢热连轧机精轧纲组主速度链及活套控制模型，用Ｃ语言软件实现了主干速度设定和活套控制功能，结合实际对象模型，进行了仿真实验并给出结果。     

冷轧机的板形控制目标模型

建立了薄带冷轧机的板形自动控制目标设定模型，它以轧后带钢的在线屈曲和后屈曲理论为板形生成的力学判据，以实测带钢温度横向分布为补偿，分别在２０３０ＣＶＣ冷连轧机和１２５０ＨＣ冷轧机上运行成功，生产实绩证明其控制效果优于原用的引进模型，板形质量显著提高。     

冷连轧设定值预计算仿真系统中厚度计算的问题

在对某钢厂冷连轧机计算机控制系统的仿真过程中,力度参数的预计算是仿真系统的核心内容·其中的厚度预计算是所有其他力度参数预计算的基础·通过对原设定值预计算系统的研究,得出了原系统和仿真系统厚度计算中的两个主要结论·并在仿真系统中按照分析结论重新设计厚度计算模型和算法,使仿真系统厚度计算的结果与现场系统计算结果完全一致·     

冷连轧过程控制在线负荷分配及修正计算

应用NewtonRaphson法直接对冷连轧过程控制负荷分配进行求解计算,从计算精度、计算时间、求解稳定性方面探讨了该算法的特点·给出了初始值计算方法,并对雅可比矩阵进行了简化计算·针对轧制过程中的打滑现象提出对负荷分配得到的压下率进行修正·该方法已被用于冷连轧机组在线控制,实践证明了该算法的准确性和可靠性·     

HC—400冷轧机液压辊缝微调控制的研究

介绍了ＨＣ—４００六辊冷轧机的液压辊缝微调控制系统及为提高板带村出口厚度精度所采取的技术措施．建立了系统的数学模型．并进行了仿真研究．对理论分析和实验结果进行了比较．结果表明：由于采用了自行研制的辊缝仪组成主要的位置闭环直接检测辊缝位置，所以有效地消除了各种因素尤其是支撑辊偏心所带来的对出口厚度精度的影响，经在线轧制生产检验．该系统可满足轧制高精度板带材的需要．     

冷轧带钢的板形控制

叙述了带钢的板形分类,分析了在冷轧厂生产中带钢板产生浪形的原因,探讨了带钢的凸度控制。     

冷轧带钢四辊轧机辊型研制

分析φ180/φ400×520及φ100/φ400×500四辊轧机的设备特点、生产的产品情况,研究开发一种能自动适应轧件宽度变化的支承辊辊型曲线,以提高轧机的板型控制能力,使冷轧带钢的横向同板差下降约45%,边裂现象明显减少,并有效防止支承辊辊面剥落等方面取得明显实效.     

唐钢1 650 mm可逆冷轧机厚度闭环AGC控制系统

由于变刚度压力厚度自动控制系统（BISRA AGC）对于轧机内部干扰引起的带钢厚度偏差不仅不能消除,而且还对其有放大作用,因此唐钢冷轧薄板厂1650mm可逆式冷轧机采用了以BISRA AGC为主、测厚仪反馈为辅的厚度闭环AGC控制系统,研究了厚度闭环AGC系统的主要问题——调节器参数的自适应控制.结果表明控制效果良好,产品厚度偏差控制在±5μm以内.     

四辊冷轧机轧辊弯曲和压扁变形的有限元分析

借助Marc有限元软件,采用三维弹塑性有限元法对四辊冷轧机冷轧过程进行了模拟,同时对轧辊变形进行了分析·计算模型中将辊系变形与带钢变形统一考虑,并解决了轧件与辊系之间的耦合问题,避免了采用假定或迭代方法确定轧制力分布时产生的误差·采用逐步收敛的求解过程使计算结果精确、可靠·在不同的轧制条件下,得出了带钢宽度、弯辊力等参数对辊系弯曲、工作辊接触弧上的压扁变形、板宽方向的压扁变形和有载辊缝的影响,为板形分析与控制提供了一种新的计算方法和参考数据·