内应力对等温淬火65Mn(65SiMnR)钢犁铧耐磨性的影响

65Mn(65SiMnR)钢犁铧等温淬火可以显著提高其耐磨性。本文探讨了等温淬火犁铧硬度与耐磨性的关系和内应力与耐磨性的关系,并对在含水硝盐和无水硝盐中等温淬火犁铧和试样耐磨性进行了讨论,从而得出了以下结果: 1.等温淬火犁铧的磨粒磨损机理以显微切削为主; 2.内应力是影响材料耐磨性提高的有害因素,但为了提高犁铎的耐磨性,允许有较大的内应力残留; 3.在最终热处理工艺相同时,锻造状态的65Mn钢的耐磨性比锻后经完全退火的好,因此可有效地利用钢的组织遗传性,变内应力这个不利因素为有利因素。     

65Mn钢渗硼层的磨料磨损特性

本文对渗硼加等温淬火和等温淬火的65Mn钢的磨料磨损特性、渗硼层和基体的配合、渗硼层深度对耐磨性的影响进行了研究。同时应用金相显微镜和扫描电镜对试样的磨损表面进行了观察,探讨了渗硼层的磨料磨损机理。 室内模似试验表明,65Mn钢渗硼加等温淬火工艺使其抗磨料磨损性能大幅度提高,渗硼犁铧的耐磨寿命较等温淬火犁铎提高50％以上。     

磨粒磨损中磨粒几何外形参数的分析方法

根据Ｆｏｕｒｉｅｒ级数的频域分析方法，并且运用快速Ｆｏｕｒｉｅｒ变换的算法，在ＩＢＭ－ＰＣ机上通过自编程序进行了不同磨粒几何外形参数的数值计算，利用这种计算方法，可以获得磨粒尖锐度、粗糙度和轮廓的角形特征等信息，是对不同磨粒外部几何形状进行比较判别的一种有效方法。     

流体润滑状态下磨粒尺寸对液压泵磨损的影响

本文研究了流体润滑状态下磨粒尺寸对液压泵磨损的影响。结果表明,在液压系统中,泵的磨损主要决定于磨粒与泵内关键运动副动态间隙之间的尺寸关系:尺寸小于动态间隙的磨粒影响很小;尺寸明显比动态间隙大的磨粒不会对泵产生磨损作用;尺寸与动态间隙很接近的磨粒能使泵发生严重磨损。作者还利用扫描电子显微镜对流体润滑状态下三体磨粒磨损中的磨屑形貌进行了观察与分析,并且提出了控制液压系统中磨粒损磨的可行施措。     

橡胶磨粒磨损机理的研究

作者在刀片型磨损试验机上对丁腈橡胶磨粒磨损的各阶段进行了研究,并测定了摩擦功对磨损的影响,还用扫描电镜考察了磨损表面的形貌特征。作者认为橡胶的磨粒磨损包括两个基本过程,即宏观分层剥落和微观分子断裂。该过程形成的山脊状条纹和微小颗粒是其磨损的基本特征。其中,磨损率随摩擦功的n次方增长,非稳态下的磨损率则取决于摩擦行程。在试验研究的基础上,作者提出了橡胶磨粒磨损的物理模型及其数学描述,橡胶磨粒磨损的一般过程可用一条简单的磨损曲线来描述。所得到的磨损方程揭示了材料性质、工况条件与磨损特性之间的基本关系,这些理论结果与试验考察在定性上是一致的。     

水介质中丁腈橡胶溶胀机理及其对磨粒磨损行为影响

研究首先对不同丙烯腈质量分数的丁腈橡胶（18%、26%和41%,即N18、N26和N41）进行浸泡试验分析基于溶胀时间的静态溶胀行为. 然后进一步对溶胀前后的丁腈橡胶样品进行圆型及角型磨粒单向滑动磨粒磨损试验. 为了揭示丁腈橡胶的溶胀机理及溶胀对不同粒型作用下磨粒磨损行为的影响,对试样进行质量、硬度、交联链比重（NMR）和表面形貌（SEM）测试. 结果表明:丁腈橡胶溶胀度随时间的增加而增加,并于240 h后趋于平衡,溶胀影响下老化的主要原因为交联链破坏和物质溶解.丁腈橡胶硬度随溶胀时间的增加而降低. 溶胀后摩擦系数和磨损量增加,同粒径下磨粒磨损程度角型大于圆型,角型磨损受溶胀影响程度更大,其最大溶胀后磨损增量为圆型磨粒的1.56倍. 圆型和角型磨粒分别以滚动和滑动的方式进入摩擦副,形成压入坑和嵌入坑两种不同的表面形貌,溶胀后橡胶组织疏松软化导致表面凹坑加深. 丁腈橡胶溶胀及其对磨粒磨损的影响程度随丙烯腈含量的增加而减小.      

塑性变形对钢轨钢磨损影响的试验研究

塑性变形是铁路轮－轨在高接触压力下不可避免的现象，对磨损的发生和发展有重要影响，然而目前尚未见到塑性变形量有效测量方法的文献报道。通过对铁路轮－轨磨损的现场调查与试验研究，提出了一种新的磨损表面形貌测量法。     

表面硬化处理对热模钢抗磨粒磨损性能的影响

本文介绍了已淬火、回火的热模钢(5CrMnMo、3Cr2W8V)试样进行各种表面硬化处理(气体氮化、软氮化、离子氮化、放电硬化)后,以氧化铁为磨料,在大气中作干燥磨粒磨损试验的结果,列举了用x线衍射分析磨屑的相结构,探讨了热模钢经表面硬化处理后磨粒磨损性能改善的原因。     

45#钢渗硼层的脆性对其耐磨性的影响

利用ＭＭ－２００ 型磨损试验机研究了固体硼铬稀土共渗降低渗硼层脆性对其磨损特性的影响,同时对磨损机理进行了分析．结果表明：当脆性下降４２．８％ 时,渗硼层的耐粘着磨损、磨粒磨损和疲劳磨损性能分别提高０．２６～０．６０、０．２７～０．８０ 和０．８６～１．１６ 倍;脆性的降低使渗硼层在压应力和切应力下的压痕断裂、柱状晶折断和浅层剥落现象明显减轻．     

黄铜/钢摩擦副接触面积对磨损的影响

本文对不同直径铜销与钢盘的摩擦磨损进行了研究,研究结果表明:在相同正压力条件下,不同直径销的磨损率随销直径的增大有降低趋势,并且这种降低趋势随销直径的增大逐渐趋于平缓,当接触面积增大到一定尺寸后,其磨损率不再变化,趋于恒定值,由此建立了相同正压力条件下磨损率与接触面积的变化规律数学模型.根据该模型可确定摩擦副的设计尺寸或预测摩擦副的使用寿命;在正压强和其他试验条件相同的条件下,不同直径铜销在单位时间单位面积上的磨损量随着销直径的增大有降低的趋势,并且这种降低趋势随销直径的增大逐渐趋于平缓,本文从铜销直径变化而导致的摩擦副接触表面生热和铜销表面散热等方面对这种现象进行了论述.     

磨损磨粒的主成分聚类方法分析

采用主成分聚类分析理论对正常磨粒、滑动磨粒、切削磨粒和疲劳磨粒等4种不同磨粒表面纹理灰度共生矩阵进行分析,得到4个不同纹理方向的能量、熵、惯性矩、局部平稳性、相关、最大概率和方差7个参量.利用主成分理论求解,构造主成分方程,得到磨粒纹理参量主成分的二维分布,最后,通过聚类分析,将4种磨粒纹理参量的主成分划分为不同的聚类区域.结果表明:主成分聚类分类方法可以对磨粒的多参量进行聚类分析;主成分聚类分类方法对冗余数据具有较强地处理能力;多组主成分聚类分析方法具有互补性,特别适合多参量磨粒分类的信息融合处理.     

黄铜/钢摩擦副接触面积对磨损的影响研究

本文对不同直径铜销与钢盘的摩擦磨损进行了研究,研究结果表明：在相同正压力条件下,不同直径销的磨损率随销直径的增大有降低趋势,并且这种降低趋势随销直径的增大逐渐趋于平缓,当接触面积增大到一定尺寸后,其磨损率不再变化,趋于恒定值,由此建立了相同正压力条件下磨损率与接触面积的变化规律数学模型。根据该模型可确定摩擦副的设计尺寸或预测摩擦副的使用寿命;在正压强和其他试验条件相同的条件下,不同直径铜销在单位时间单位面积上的磨损量随着销直径的增大有降低的趋势,并且这种降低趋势随销直径的增大逐渐趋于平缓,本文从铜销直径变化而导致的摩擦副接触表面生热和铜销表面散热等方面对这种现象进行了论述。     

脂润滑对100C6钢微动磨损特性的影响

探讨了在不同振幅及载荷作用下脂润滑对１００Ｃ６钢微动磨损特性的影响,研究表明,脂润滑可缓解微动接触表面的损伤,滑移区域中润滑脂减摩效果优于部分滑移区和混合区,润滑脂在接触界面之间很难保持有效润滑;在稳定的脂润滑上微动区域的划分变化不大。     

组织结构对化学沉积镍磷合金层耐磨性的影响

本文通过光学和电子显微镜、X射线衍射仪、显微硬度计和磨损试验机研究了化学沉积镍磷合金层的组织结构与耐磨性的关系。研究结果表明,硬度不是影响化学沉积镍磷合金层耐磨性的唯一因素;组织结构对其耐磨性有很大影响:非晶态比晶态结构的耐磨性差,滑动摩擦时固溶体的耐磨性随其硬度升高而提高;在相同硬度条件下,机械混合物比固溶体的耐磨性好。机械混合物的耐磨性随Ni_3P硬质相的增加而提高。因此,为了获得优良的耐磨性,化学沉积镍磷合金层应在高温(>400℃)下加热,使其转变成镍磷固溶体和Ni_3P相的机械混合物组织。     

微动磨损对过盈配合结构微动参量的影响

基于Archard磨损模型与Abaqus自适应网格技术建立了仿真分析过盈配合结构微动磨损的计算模型,对配合面轮廓随循环周次的变化进行了预测,并详细研究了微动磨损对接触压应力、摩擦剪切应力及微动滑移幅值等微动参量的影响.结果表明:该计算模型能够较为准确地对配合面轮廓随循环周次的变化进行预测;由于微动磨损的作用,配合边缘处接触压应力的峰值逐渐增大,且其位置逐渐向配合内部移动;摩擦剪切应力的最大值逐渐由黏着-滑移过渡位置向磨损-未磨损过渡位置移动;张开区域的宽度以及滑移区内各位置处的微动滑移幅值均随着循环周次的增加而增大.     

在某些热塑性塑料的磨粒磨损中的Ratner关系

经不同剂量的γ射线辐照后,得到一系列大小不等的断裂强度σ及断裂延伸率ε的同种高分子材料,它们的磨粒磨损率不仅和它们的σ~2ε的倒数值而且和它们的应力-应变曲线下所围面积均有着较好的线性关系。这是对塑料的磨粒磨损的一个理论,即Ratner关系是一个很好的实证。     

几种不同硬度材料的滑动磨粒磨损特征

在工程应用的许多场合中，往往同时存在着磨粒分别在表面滚动与滑动造成的两种磨损形式；因此，滑动磨粒磨损也是一种常见现象，但目前所悉对其研究的文献报道却还甚少。通过往复式滑动磨损试验机对几种不同硬度材料与ＳｉＣ磨粒配磨时的滑动磨粒磨损研究发现，在给定的试验条件下，材料的表面硬度是影响耐磨性的主要因素。当材料的表面硬度高于７３４ＨＶ时，其耐磨性对硬度变化的敏感性很大。例如，当硬度从７３４ＨＶ仅增加到８３０ＨＶ时，材料的耐磨性就可以提高近一倍，但磨报表面粗糙度却略有增大。此时的磨损机制为微切削．在材料的表面硬度低于７３４ＨＶ时，硬度对材料耐磨性的影响较小，如在硬度从３１７ＨＶ增大到７３４ＨＶ的情况下，耐磨性仅能提高约５０％，但磨损表面粗糙度的降低很快，此时的磨损机制以微切削为主，还伴随有应变疲劳剥层。因此，在许多工程应用中，追求材料表面的高硬度是获得理想使用寿命的关键。     

Fe—C—Cr—Mn亚稳奥氏体铸铁磨损表层的TEM观察

用透射电镜观察了 Fe- C- Cr- Mn亚稳奥氏体基铸铁在 80 0 #Si C砂纸上经往复摩擦磨损试验后磨损表层的微观结构 .结果表明 :摩擦表层奥氏体基体的微观组织结构不均匀 ,有位错区、层错区、滑移区和ε-马氏体区 ;此外 ,还观察到了大量的奥氏体变体 ,沿其 [1 31 ]晶带轴旋转 2 5.35°可与基体 [1 1 2 ]晶带轴重合 ;在碳化物颗粒附近只观察到奥氏体变体和层错 .     

微动磨损对过盈配合结构微动疲劳性能的影响

在考虑微动磨损的前提下,基于SWT临界平面法和线性累计损伤模型建立了过盈配合结构微动疲劳的寿命预测模型,并详细研究了微动磨损对过盈配合结构微动疲劳性能的影响.结果表明:考虑微动磨损的作用时,微动疲劳的预测结果更加准确;微动磨损显著降低了配合边缘处的应力集中现象,提高了过盈配合结构的微动疲劳寿命;由于微动磨损的作用,配合边缘处的SWT参数逐渐降低,且其最大值出现的位置由配合最边缘逐渐向着配合内部移动,与此同时,临界平面上的法向应力平均值逐渐增大,两者的变化共同导致微动疲劳裂纹萌生位置向着配合内部移动.     

高碳高钢系高速钢的耐磨性研究

制备了不同成分的新型高碳高钢系高速钢,并与高铬铸铁对比考察了其耐磨性和磨损机理。结果表明：高碳高钡系高速钢的耐磨性明显优于高铬铸铁;其组织中的碳化物形态对耐磨性具有显著影响,其中具有细小及弥散分布的颗粒状ＭＣ型碳化物组织的试样的耐磨性最佳;其磨损机理为犁削和应力作用下碳化物的脆性碎裂及脱落。