镗铣加工中心加工螺纹的工艺研究

该文对镗铣加工中心加工螺纹的方法进行了介绍和分析,并对实际成产中刀具的选择,进刀量和数控编程等环节一一做出分析和描述。应用此方法可以解决一些复杂壳体类零件无法在车床上进行加装时加工螺纹的问题,并且通过此方法使实际的成产取得良好的加工效果。     

在镗铣加工中心上加工抛物柱面

推导并论述了如何选用较合理的刀具半径，刀具中心应遵循怎样的加工轨迹，才能够采用卧式镗铣加工中心精加工出更加精确的抛物柱面。     

液压缸体精密复合镗滚加工技术应用研究

液压传动装置的缸体内孔的技术要求非常高,应用传统的各种滚压技术均无法信任,而应用复合镗滚技术,不仅能保证产品质量,并能明显提高加工效率、降低加工成本,文中重点介绍了精密复合镗滚刀具的结构特点及设计要点,对大孔径薄壁零件的内孔精加工有一定指导意义。     

镗铣SGW-40T变速箱装夹工装的设计优化与应用

针对SGW-40T变速箱在XH7610型加工中心上加工的情况,通过对其使用先前工装装夹加工时存在的缺陷分析,进一步优化了改型箱体的装夹工装,并通过应用验证,克服了原来的问题,进一步提高了产品质量和加工效率。     

TH5940型立式铣镗加工中心的设计及应用

介绍了TH5940型立式铣镗加工中心设计思想和设计过程，通过对该产品的总体布局、工作效率、部件选择和工作原理的分析，阐明了效率高、能够替代专用机床、适应柔性制造的特点。     

大型外球面零件的镗削加工

针对大型球面零件车削加工技术要求较高的实际 ,根据零件特点和企业设备情况设计了大型外球面零件镗削工装及加工工艺     

摆线铣开槽加工切削力分析

针对摆线铣开槽加工工艺,建立了从刀具接触工件到完成切削整个过程刀具与工件的接触角模型.在接触角模型的基础上利用微元法建立了立铣刀切削力模型,开展切削实验获取了切削力系数,并通过对比预测值与实测值,验证了切削力模型的正确性.最后对比分析了摆线铣和行切法在效率、主轴转速、切深相同的条件下,加工相同尺寸的槽,刀具的受力情况.结果表明：采用摆线铣加工方式,刀具和工件的平均接触角以及刀具所受的切削力都要明显小于行切法.所以使用摆线铣方式,加工过程更为稳定,刀具寿命更长,从而可以采用更高的进给和更大的切深来提高加工效率.     

镗削加工中的冲击式减振器减振性能研究

通过 试验研究 ，得到了 在不 同切 削 速度 的情 况 下，冲 击 块与 孔壁 之 间的 间隙 δ与 切 削振动幅值 的关系曲 线，研究 说明，冲 击式减振 器在适 当的 δ值 范围 内减 振效 果明 显，但 如 果δ选 择不合适， 则有可能 使振动加 强图６ ，表２ ，参３      

车铣复合加工技术在差速器壳体加工中的应用

介绍差速器壳体运用车铣复合加工技术,充分发挥先进工装在制造过程中起到的积极作用,实现零件关键部位车、钻、镗工序内容的集中加工,保证加工质量,提高生产效率。     

直纹面数控侧铣加工算法的研究

针对直纹面叶片的侧铣数控加工,在分析现有加工方法的基础上,提出一种动点滑动寻求最优的刀轴矢量计算方法。通过对三种加工控制方法进行加工误差综合对比与数据分析,得出结果表明所建立的刀轴矢量优化方法正确有效,可明显减小加工中的误差,为进一步提高直纹面叶片加工精度和完善加工工艺奠定了理论基础。     

基于模糊的端铣加工参数多目标优化模型

分析了端铣加工参数传统优化模型的缺陷,引入模糊数学方法描述具有模糊性的经验参数、经验约束以及目标函数,建立了端铣加工参数的多目标模糊优化模型。根据模糊集合原理将模糊模型转化为一个传统的单目标非模糊优化问题,从而可采用任一非线性规划求解器进行求解,由于考虑了实际加工中多种模糊因素的影响,模糊优化模型更符合生产实际。算例表明,模糊优化解具有优越性。     

羽摇臂钻床完成WK-4电铲底座架中心孔镗削加工的工艺研究

现有镗床的加工范围不能满足电铲底座架中心孔的加工,在摇臂钻床上加装专用刀杆扩大其加工范围,完成电铲底座架中心孔的镗削加工。通过扩大加工设备加工范围的工艺研究,解决实际问题。     

分片侧铣加工整体叶轮刀位轨迹的生成

为提高整体叶轮叶片数控加工的效率和质量，提出了一种分片侧铣加工法．该方法在一次走刀成形近似直纹面不能满足精度要求的情况下，将叶片曲面分成多片，在每一片曲面上采用侧铣方法加工，用多个曲面片拼接出所需要的曲面．文中对该方法涉及的关键问题——各曲面片上刀位轨迹的算法，包括刀轴方向的确定、刀位轨迹的规划及加工误差的分析进行了讨论．计算机仿真及加工实例验证了所提出的算法的正确性．     

钻铣法在深孔加工中的应用

钻铣法-铣刀安装在钻头上,深孔加工切削时,铣刀自转从而解决了零切削区的问题,是深孔加工工艺的一次飞跃.在不同范围传统的深孔加工中经常使用到的方法:BTA深孔钻、机械夹固硬质合金钻头、单刃深孔钻、接柄麻花钻等都不能从根本上解决零切削区的问题.直到钻铣法的出现这一问题才得到解决,并在目前的深孔加工中得到了广泛的使用和推广.     

塑钢型材锯铣集成加工及其数控系统设计

分析了塑钢型材锯铣加工工艺特点,在FANUC-OMD系统的基础上开发专用数控加工系统。根据锯铣加工功能的要求对FANUC系统进行伺服配置、I／O接口点的分配设计及PMC接口控制板的开发,通过软件编程实现塑钢型材锯铣加工的数控化。     

端铣加工工件变形仿真预测方法研究

研究端铣加工变形的仿真预测方法.将理论计算与有限元方法相结合,提出采用加工过程离散与载荷等效的方法将瞬态铣削力和瞬态铣削热作为动态载荷施加于工件的有限元模型上,应用间接热-结构耦合场分析方法,模拟复杂工件的三维铣削加工过程.预测了工件在铣削力和铣削热作用下的变形情况.通过实例仿真及分析结果与实际加工情况的对比,验证了所提出的仿真预测方法的可行性与有效性.     

G427缸盖燃烧室定位测量和铣削加工系统研制

介绍用多计算机控制的Ｇ４２７缸盖燃烧室定位测量和铣削加工系统的研制方法，并给出仿形铣削加工的算法。     

基于MasterCAM轴类零件车铣加工的研究

主要介绍了运用M asterCAM中的Lathe模块创建轴类零件,对轴类零件进行车削加工;创建车削加工刀具路径,进行各种刀具及工艺参数设置,模拟刀具加工过程;对后置处理过程进行了分析,最终生成数控加工所需的后置处理程序,实现轴类零件的自动编程。     

立铣加工切削力和振动的计算机仿真与实验

在改进的非线性立铣加工铣削力数学模型和动力学方程基础上,采用变步长数值积分算法(四阶显式Runge-Kutta算法),建立动态铣削加工过程的计算机仿真模型.通过铣削加工动力学实验,对仿真模型输出的铣削力和铣削振动的时域特性预测精度进行验证,进一步对其频域特性进行分析.结果表明,该仿真模型作为高效低耗的研究平台,可较好地用于立铣加工铣削力与铣削振动的预估及其频域特性分析.     

基于切削接触状况的车铣复合加工刀具磨损分析

确定了正交车铣复合加工中刀具的切削区域,以此作为边界条件,建立了计算刀具切削刃上任一点实际参与切削面积的模型;通过对该数学模型的编程计算,分析了不同切削参数下参与切削刀具切削刃上各点的磨损情况;最后通过切削正交实验,采用不同切削参数验证了文中所涉及模型及理论的正确性.