几种牙科用复合材料的摩擦磨损性能研究

测量了Compoglass、F2000、Elan及Dyract-AP等4种牙科用复合材料中的玻璃颗粒含量及其表面硬度;采用球-盘往复摩擦磨损试验机考察了其摩擦磨损性能.结果表明:F2000的摩擦系数最高,Elan的摩擦系数次之,Dyract-AP的摩擦系数最低;复合材料的摩擦系数随玻璃颗粒含量增加而增加;在相同试验条件下,Dyract-AP和Compoglass的耐磨性较好;其磨损机理主要表现为由玻璃颗粒脆性断裂引起的玻璃颗粒脱落和磨粒磨损.     

O''-Sialon-BN复合材料的摩擦磨损性能研究

考察了 O - Sialon- BN复合材料 /普碳钢摩擦副在室温条件下的摩擦磨损性能 ,采用扫描电子显微镜观察分析复合材料试样的微结构和磨损表面形貌 ,并分析了其磨损机理 .结果表明 :室温干摩擦条件下 ,O - Sialon- BN复合材料 /普碳钢摩擦副的磨合期长达 2 0 min;经过磨合期后摩擦系数稳定在 0 .82左右 ;复合材料的主要磨损机制为粘着磨损和磨粒磨损 .O - Sialon- BN复合材料具有较高的强度、硬度和断裂韧性 ,这是其具有良好抗磨性能的重要原因 .在摩擦过程中 ,O - Sialon- BN材料磨损表面形成的铁及其氧化物转移膜起一定的减摩抗磨作用 ,而 O - Sialon- BN复合材料中的 BN起一定的固体润滑作用     

SiCp增强铝基复合材料切削加工中刀—屑摩擦模型及其磨损性能研究

通过分析ＳｉＣ颗粒增强铝基复合材料切削过程中刀具与切屑之间的摩擦特点,经过某些合理简化,提出了以紧密接触为主要特征的摩擦特性方程式,通过与切削试验及计算机仿真结果对比,验证了该公式的合理性;并采用ＳＥＭ等手段分析了ＳｉＣ颗粒及晶须增强铝基复合材料及刀具的磨损机理。结果表明：复合材料的耐磨性能优于铝合金;Ｋ类硬质合金刀具有可用于粗加工和半精加工,并须用较低切削速度和较大进给量;而精加工时须采用聚晶金     

TiC／NiCr金属陶瓷复合材料摩擦磨损性能

用粉末冶金法制备不同ＴｉＣ颗粒含量的ＴｉＣ／ＮｉＣｒ金属陶瓷复合材料,讨论了它们的显微组织特点,研究了该复合材料在水润滑条件下的摩擦磨损性能,试验结果表明：随着ＴｉＣ颗粒含量增加,金属陶瓷的耐磨性能明显提高,在本试验条件下,当ＴｉＣ颗粒体积分数为６７％左右时,ＴｉＣ／ＮｉＣｒ金属陶瓷复合材料的耐磨性能最佳;其磨损失效机制主要是在磨损过程中ＴｉＣ颗粒以显微脆断方式剥落产生磨损,磨损表面呈现微切削及显     

陶瓷—石墨复合材料的摩擦磨损性能的研究

对陶瓷－石墨复合材料／ＧＣｒ１５钢摩擦融的摩擦磨损性能与ＧＣｒ１５钢／ＧＣｒ１５钢作了对比试验研究。结果表明：分别在干摩擦和１０＾＃机械油润滑机，陶瓷－石墨复合材料／ＧＣｒ１５钢的摩擦因数均比ＧＣｒ１５钢自配副时的低，陶瓷－石墨复合材料试块的磨痕宽度也比ＧＣｒ１５钢试块的小。硬质陶瓷颗粒与石墨均匀弥散共存，提高了材料的强度和硬度，从而改善了材料的耐磨性。     

碳纤维增强铅基合金复合材料的摩擦磨损性能研究

作者在给定的试验条件下对几种碳纤维增强的Pb基合金复合材料的摩擦磨损性能进行了研究,发现它们在干摩擦时的摩擦系数和磨损率都比Pb基巴氏合金的低,但在20~#机械油润滑下,复合材料的摩擦系数却明显地比Pb基巴氏合金的高,耐磨性也较差。此外,作者还通过扫描电镜对磨损表面的观察解释了试验结果。     

三维网络SiC增强铜基复合材料的干摩擦磨损性能

用销—盘式高温摩擦磨损试验机研究了85Cu—6Sn—6Zn—3Pb合金及三维网络SiC增强铜基复合材料的干摩擦磨损性能，测量了铜合金及不同体积分数的复合材料在不同温度及载荷下的摩擦系数和磨损率；用扫描电子显微镜观察磨损表面形貌，并分析了三维网络SiC对铜合金磨损机制的影响．结果表明：复合材料的耐磨性远优于铜合金，而且随着三维网络SiC体积分数、温度及载荷的增加，复合材料的抗磨损性能明显提高；这种新型复合材料的摩擦系数随载荷变化保持稳定，在很宽的温度范围内，摩擦系数的稳定性均优于铜合金．这是由于三维网络SiC在磨损表面形成硬的微突体并起承载作用，同时其独特的结构制约了基体合金的塑性变形和高温软化，有利于磨损表面氧化膜的留存．这种复合材料作为传动及制动用摩擦材料具有明显的优越性．     

石墨改性碳布复合材料湿式摩擦磨损性能研究

采用树脂浸渍工艺制备了石墨质量分数0%～20%的5种碳布复合材料.借助扫描电镜和湿式摩擦试验机,研究了石墨含量对其表面形貌和摩擦磨损性能的影响.实验结果表明:石墨的固体润滑作用,主要造成了制动过程中动摩擦力矩的下降,而对锁止静摩擦力矩的影响却很小;石墨可以明显降低复合材料的动摩擦系数,并有助于提高动摩擦系数的稳定性;石墨的加入有效降低了碳布复合材料和对偶的磨损率,当石墨含量为15%时复合材料的磨损率最低.引入稳定系数对动摩擦系数的稳定性进行了定量分析,当石墨含量为10%时复合材料的动摩擦系数稳定性最好.     

含镍碳化硅复合材料的干摩擦特性

采用销－盘摩擦磨损试验机,在１５～６００℃范围内,对反应烧结碳化硅（Ｓｉ／ＳｉＣ）及含镍碳化硅（Ｓｉ／ＳｉＣ－Ｎｉ）复合材料的干摩擦性能进行了研究,结果表明,Ｎｉ使Ｓｉ／ＳｉＣ复合材料的摩擦学性能得到改善,且ＳｉＣ的粒度越小,Ｓｉ／ＳｉＣ－Ｎｉ复合材料的自润滑性能越好。同时通过对磨屑的Ｘ射线相分析和磨损表面形貌与成分的扫描同镜／能谱分析,考察了Ｓｉ／ＳｉＣ和Ｓｉ／ＳｉＣ／Ｎｉ复合材料的干摩擦过程。     

玻璃纤维增强MC尼龙复合材料的摩擦磨损性能研究

通过碱催化阴离子聚合反应制备玻璃纤维增强单体浇铸尼龙复合材料(GFMCPA),在MM-200型摩擦磨损试验机上研究了在干摩擦和水润滑条件下,不同玻璃纤维含量对尼龙复合材料摩擦磨损特性的影响,并借助扫描电子显微镜观察其磨损表面形貌.结果表明:玻璃纤维含量对尼龙复合材料的摩擦性能具有显著影响;玻璃纤维质量分数达到30%后复合材料具有较好的耐磨性;在水润滑条件下,复合材料的摩擦系数和磨损量较干摩擦时大幅度降低;玻璃纤维含量低的尼龙复合材料的磨损机制主要为粘着磨损和磨粒磨损;玻璃纤维含量高的尼龙复合材料的粘着磨损减少,磨损机制主要表现为磨粒磨损和疲劳磨损.     

炭纤维对纸基摩擦材料摩擦磨损性能的影响

研制了几种炭纤维增强纸基摩擦材料,采用热分析仪和惯量摩擦试验机研究了炭纤维含量同摩擦材料的耐热性能和摩擦磨损性能的相关性.结果表明:炭纤维含量对摩擦材料的耐热性能、动摩擦系数、静摩擦系数和磨损率有较大影响;随着炭纤维含量增加,摩擦材料的起始分解温度升高,热分解速率减慢,动摩擦系数呈增大趋势,静摩擦系数和磨损率呈现减小趋势;当炭纤维含量超过5%时,动摩擦系数达到0.13左右且保持恒定;当炭纤维含量超过10%时,静摩擦系数降至0.15左右且保持恒定,纸基摩擦材料的体积磨损率小于4.5×10-8cm3/J.     

金属塑料复合材料在甘油或三乙醇胺润滑下的摩擦磨损性能研究

合理利用选择性转移效应，能够有效地延长摩擦零部件的使用寿命，但是，现用的大都是铜－钢或铜合金－钢选择性摩擦副，这在润滑不良情况下容易发生擦伤甚至咬死而制造机械零部件报废。因此，研制了一种钢背／青铜粉／（ＰＴＥＥ－（Ｃｕ２Ｏ）三层复合材料，并且利用ＭＰＶ－１５００摩擦试验机对其分别在甘油润滑和三乙醇胺润滑下的摩擦学性能等进行了试验研究，结果表明，复合材料在甘油或三乙醇胺润滑下的摩擦系数比干摩擦时的低     

铝硅酸盐微晶玻璃摩擦磨损性能研究

在MRH-5A型环-块摩擦磨损试验机上考察了不同载荷下耐磨微晶玻璃与45#钢对摩时的摩擦磨损性能，用扫描电子显微镜和定点探针观察和分析磨损表面形貌和成分，并探讨了材料的磨损机理。结果表明：磨损率随着载荷的增加出现波动，当载荷低于40N时，磨损率随载荷增加而明显增大；而当载荷超过40N时，磨损率随载荷增加而明显降低；在较低载荷下，耐磨微晶玻璃的磨损失效主要源于轻微点蚀和疲劳剥落；在较高载荷下，其磨损失效主要源于表层晶粒塑性变形及疲劳脆性断裂。     

碳纤维增强聚醚砜复合材料的摩擦磨损性能研究

利用销－盘磨擦磨损试验机考察了聚醚砜及其复合材料在干滑动摩擦条件下的摩擦磨损性能。结果表明：碳纤维使聚醚砜的摩擦磨损性能得到明显的改善,春改善程度同碳纤维的长度和体积分数相关;当碳纤维的体积分数约为１５％时,聚醚砜复合材料的摩擦系数及比磨损率最低;添加固体润滑剂可以使复合材料的摩擦磨损性能得到进一步改善;随着温度及外载荷的变化,摩擦系数及比磨损率表现出不同的变化趋势。     

重晶石和铁矿粉对套管/钻杆摩擦副摩擦磨损性能的影响

利用MG-200型高温高速摩擦磨损试验机对比考察了钻井液中所含的重晶石和铁矿粉对套管和钻杆试件摩擦学性能的影响，并采用扫描电子显微镜观察分析了磨损表面形貌，探讨了其磨损机理．结果表明，钻井液中的重晶石使得套管／钻杆磨损机理由严重塑性流动转变为磨粒磨损；而随着钻井液中铁矿粉含量的增大，磨损机理由磨粒磨损转变为粘着磨损和疲劳磨损；当铁矿粉含量较低时，采用较高的转速更有利于减小摩擦。     

石墨对三氧化二铝/铜金属陶瓷复合材料摩擦磨损性能的影响

采用粉末冶金技术制备了Al2O3／Cu石墨复合材料；采用MM-200型摩擦磨损试验机考察了石墨对Al2O3／Cu基金属陶瓷复合材料摩擦磨损性能和硬度的影响；采用扫描电子显微镜分析了复合材料磨损表面形貌．结果表明：Al2O3／Cu基复合材料的摩擦系数随石墨含量的增加而降低，当石墨含量大于1.0％后，摩擦系数降低明显；当石墨含量低于3％时，Al2O3／Cu基复合材料的磨损体积损失随石墨含量的增加而降低；当石墨含量低于2．0％时，石墨对Al2O3／Cu基复合材料的硬度无明显影响；当石墨含量超过3．0％后，Al2O3／Cu基复合材料的硬度随石墨含量的增加迅速降低；此外，石墨使得Al2O3／Cu基复合材料磨损表面的微裂纹减少、裂纹长度缩短；当石墨含量达到2．5％时，复合材料磨损表面微裂纹消失．这是由于石墨在磨损表面形成固体润滑膜，从而降低摩擦力并减少裂纹源所致．     

O′—Sialon—BN复合材料的摩擦磨损性能研究

考察了O′－Sialon-BN复合材料／普碳钢摩擦副在室温条件下的摩擦磨损性能，采用扫描电子显微镜观察分析复合试样的微结构和磨损表面形貌，并分析了其磨损机理，结果表明，室温干摩擦条件下，O′－Sialon-BN复合材料／普碳钢摩擦副合期长达20min，经过磨合期后摩擦系数稳定在0.82左右，复合材料的主要磨损机制为粘着磨损和磨拉磨损，O′－Sialon-BN复合材料具有较高的强度，硬度和断裂韧性，这是其具有良好抗磨性能的重要原因，在摩擦过程中，O′－Sialon-BN材料磨损表面形成的铁及其氧化物转移膜起一定的减摩抗磨作用，而O′－Sialon-BN复合材料中的BN 一定的固体润滑作用。     

CrN基复合薄膜的结构及摩擦磨损性能研究

采用反应磁控溅射法制备了CrN、CrSiN与CrAlN复合薄膜,分析了复合薄膜的微观结构,并考察了3类薄膜的摩擦磨损性能。结果表明：所制备的薄膜晶体结构没有随着Si或Al的加入发生转变,仍然为面心立方结构。CrAlN复合薄膜为合金复合薄膜,其中Al以置换方式固溶于CrN中,取代了一部分Cr原子,形成固溶体;CrSiN复合薄膜为晶态CrN与非晶态Si3N4组成纳米复合结构。复合薄膜结构致密且硬度较CrN大幅提高,在摩擦磨损过程中具有较强的抗形变能力,能够有效阻止裂纹,抗摩擦磨损性能较CrN薄膜均有不同程度的提高。     

三维纺织炭纤维复合材料的摩擦磨损性能研究

用MM-200型摩擦磨损试验机考察了不同条件下三维编织炭纤维增强环氧树脂复合材料的摩擦磨损性能,并用XL30 ESEM型扫描电子显微镜对磨痕和磨屑表面形貌进行了观察和分析.结果表明在干摩擦条件下,随着纤维含量的增加,复合材料的耐磨性提高;当pv值低于63 N*m/s时,材料的摩擦系数和磨损率较高,主要磨损机理为粘着磨损和疲劳磨损;当pv值大于63 N*m/s时,材料的摩擦系数和磨损率明显降低,主要磨损机理为粘着磨损.在润滑条件下,复合材料的耐磨性大幅度提高.     

铜基合金—TiC金属陶瓷复合堆焊层摩擦磨损性能研究

考察了铜基合金/TiC金属陶瓷复合堆焊材料的耐磨性及其影响因素,采用透射电子显微镜和扫描电子显微镜观察分析了复合堆焊材料的结构及磨损表现形貌。结果表明：以TiC金属陶瓷为硬质相的堆焊材料的耐磨性优于以YG硬质合金为硬质相的堆焊材料,其原因是稀土氧化物可细化基体金属组织,改善界面结合,使堆焊层的耐磨性改善;随着堆焊中硬质相含量的增加,耐磨性能提高,当金属陶瓷体积分数为55%-60%时,堆焊层的耐磨性最佳;基体金属的磨损主要呈现显微切削和犁沟特征,而金属陶瓷的流失形式主要表现为界面处TiC颗粒的脱落。