一种不锈轴承钢离子束增强沉积表面的微观分析和摩擦学性能研究

利用离子束增强沉积技术，在将Ｔｉ用Ａｒ＾＋束溅沉积到淬火态９Ｃｒ１８Ｍｏ不锈轴承钢表面的同时，分别用Ａｒ＾＋，Ｎ＾＋和Ｃ＾＋轰击试样表面，制取了增强沉积的表面改性层     

二硫化钼表面氧化行为的研究（Ⅱ）—二硫化钼摩擦表面氧化与电子转…

利用电子自旋共振谱和Ｘ射线光电子能谱研究了二硫化钼ＭｏＳ２摩擦表面的氧化和电子转，发现ＭｏＳ２在摩擦过程中是以Ｍｏ＾４＋经由Ｍｏ＾５＋过渡态继而与氧作用生成稳定的Ｍｏ＾６＋，并且是以ＭｏＯ３的形式存在，证明ＭｏＳ２的摩擦表面除有一般认为的Ｍｏ＾４＋和Ｍｏ＾６＋这两种化学状态以外，还有Ｍｏ＾５＋自由基离子这种从未发现的中间态。Ｍｏ＾５＋是４ｄ＾１电子构型，其在室温下于空气或氧气中是稳定的，然而在摩擦     

离子束混合镍—钼多层膜的显微结构与抗磨性

采用蒸发沉积结合Ｎｅ＾＋束轰击混合的方法，在ＧＣｒ１５轴承钢底材表面制备了Ｎｉ－Ｍｏ多层膜，并且利用俄歇电子能 仪、透射电子显微镜和Ｘ射线衍射仪等，对Ｎｉ－Ｍｏ多层膜的元素组成和分布，以及膜层的显微组织形态、相结构和硬度等进行了系统的观察、分析与测量，同时还就这种多层膜的抗磨的特性进行了试验研究。     

往复摩擦下热压镍－二硫化钼复合材料的自润滑性能及其耐磨机理研究

对于含ＭｏＳ２的复合材料在单向滑动摩擦条件下的实用性能，人们已经进行了比较多的研究，然而好多摩擦部件在工程实际中经受的却都是往复摩擦。为了探明热压Ｎｉ－ＭｏＳ２复合材料的自润滑性能及其耐磨机理，在往复摩擦条件下研究了这种材料盘表面和偶件ＧＣｒ１５钢球表面之ＭｏＳ２膜的形成过程与形貌特征，并且利用扫描电子显微镜等观察分析了ＭＯＳ２膜的磨损表面形貌及其微区成分。结果表明，在给定的往复摩擦条件下，对偶双方表面都形成了具有层状结构的ＭｏＳ２润滑膜，这种膜是通过疲劳剥落、转移、粘附与叠压等方式所形成；ＭｏＳ２含量对Ｎｉ－ＭｏＳ２复合材料自润滑性能的影响，主要取决于它是否能够在对偶双方表面形成分布均匀而稳定的润滑膜，含６０％（ｗｔ）ＭｏＳ２的复合材料的自润滑性能最好；Ｎｉ－ＭｏＳ２复合材料的自润滑性是通过其表面ＭｏＳ２膜的连续生成与疲劳剥落，并在偶件表面形成转移膜，使复合材料与金属间的摩擦变成复合材料表面ＭｏＳ２膜与偶件表面ＭｏＳ２膜之间的摩擦所实现。由此可见，Ｎｉ－ＭＯＳ２复合材料是适合在往复摩擦运动场合应用的一种性能良好的自润滑复合材料。     

稀土铈对镍－铜－磷／二硫化钼电刷镀层摩擦学特性的影响

ＭｏＳ２是性能优良的常用固体润滑剂，但其在大气特别是在潮湿大气中容易受到氧化而使性能变差．通过对添加和未添加稀土元素Ｃｅ的Ｎｉ－Ｃｕ－Ｐ／ＭｏＳ２电刷镀层的对比试验研究，就这种元素改善镀层的摩擦学性能及其提高ＭｏＳ２抗潮湿大气腐蚀的作用进行了考察，并且用扫描电子显微镜、Ｘ射线光电子能谱仪和俄歇电子能谱仪等，对镀层的显微组织和ＭｏＳ２的元素价态等进行了分析．结果表明，未添加稀土元素Ｃｅ的镀层中的ＭｏＳ２容易氧化，Ｍｏ４＋和Ｓ２－分别被氧化成Ｍｏ６＋和Ｓ６＋，而添加稀土的镀层中的ＭｏＳ２仍以其原有的形式存在，而且镀层的显微组织明显比无稀土镀层的细而致密，同时稀土Ｃｅ４＋在电刷镀过程中通过还原反应产生电沉积，这有助于它在ＭｏＳ２表面优先沉积而起改性作用．因此，含稀土Ｃｅ４＋的Ｎｉ－Ｃｕ－Ｐ／ＭｏＳ２镀层的摩擦学性能比无稀土镀层的好，前者的耐磨寿命比后者的约高５倍     

载气对气相沉积BN膜的形成及摩擦学性能的影响研究

以Ａｒ＋１０％Ｈ２（体积分数）Ｈ２及Ｎ２为载气,采用射频ＰＣＶＤ技术在４０Ｃｒ钢表面制备了ＢＮ膜,对沉积ＢＮ膜进行了ＦＴＩＲ,ＴＥＭ和ＳＥＭ等分析,并对不同载气下膜与基体的结合力,膜层残余应力,硬度及耐磨性进行了比较,结果表明,ＢＮ膜中,ｃ－ＢＮ含量分别为５８．１％,２７．７％和２７．４％,膜厚分别为４．６μｍ,２．０μｍ和３．３μｍ。     

氧化剂CrO3在MoS2润滑膜中的物理化学作用

通过在ＭｏＳ２粉末中加入氧化剂ＣｒＯ３来改变摩擦过程中表面氧化物和硫化物的形成状态，以期改善ＭｏＳ２润滑膜的寿命。利用接触角测定仪对摩擦表面的相对粘着表面能进行了计算，根据能量理论初步分析了ＭｏＳ２与ＭｏＳ２＋ＣｒＯ３摩擦系数的变化；由表面膜内产物的自由能和能量磨损理论，初步探讨了摩擦过程中表面氧化物和硫化物对磨损的影响。     

Ni—Cr—Ml—Al—Ti—B—MoS2系合金高温摩擦学特性的研究

用粉末冶金法制备了Ｎｉ－Ｃｒ－Ｍｏ－Ａｌ－Ｔｉ－Ｂ－ＭｏＳ２系宽温度范围自澜残杀则试了合金机械性能及其在室温６００℃范围内的摩擦磨损性能,同时还了其耐磨机理。研究结果表明,ＭｏＳ２质量分数为１０％的合金具有较好的机械和摩擦磨损综合性能。该合金主要由Ｎｉ基固溶体、Ｎｉ３Ａｌ、Ｎｉ３（Ａｌ,Ｔｉ）、不定比化合物ＣｒｘＳｙ、ＭｏＳ２和Ｍｏ２Ｓ３等相组成,在室温至３００℃范围内摩擦表面形成含硫化合物复合膜     

往复摩擦下热压镍—二硫化钼复合材料的自润滑性能及其耐磨机理研究

对于含ＭｏＳ２的复合材料在单向滑动摩擦条件下的实用性能，人们已经进行了比较多的研究，然而许多摩擦部件在工程实际中经受的却都是往复摩擦。为了探明热压Ｎｉ－ＭｏＳ２复合材料的自润滑性能及其耐磨机理，在往复摩擦条件下研究了这种材料盘表面和偶件ＧＣｒ１５钢球表面之ＭｏＳ２膜的形成过程与形貌特征，并且利用扫描电子显微镜等观察分析了ＭｏＳ２膜的磨损表面形貌及其微区成分。结果表明，在给定的往复摩擦条件下，对偶双     

等离子体源离子渗氮1Cr18n19Ti奥氏体不锈钢磨损特性的试验研究

用等离子体源离子渗氮，即低能（１－３ｋｅＶ）、超大剂量（１０＾１９－１０＾２０ｉｏｎｓ／ｃｍ＾２量级）Ｎ＾＋注入－同步扩散改性技术，在２８０℃和３８０℃下处理１ｃＲ９Ｔｉ奥氏全不锈钢，获得了最大深度分别为１．６μｍ和１０．６μｍ，固溶Ｎ的最高原子浓度均约为２５％的Ｎ过饱和面心立方相（γＮ）改性层。销－盘磨损试验表明：在２ｍ／ｓ和较宽负荷范围（等效正应力０．２－２．８ＭＰａ）条件下，高硬主（ＨＫ０．     

氮离子注入GCr15轴承钢改性的时效机理及摩擦学性能探讨

对１２年前经离子注入处理后的ＧＣｒ１５轴承钢表面耐磨性能的时间效应进行了探讨。发现离子注入材料的改性效果存在时间效应性。利用ＡＥＳ和Ｘ射线衍射分析发现，掺杂原子及材料表面吸附的氧原子的多元迁移和硬质相的生成是造成离子注入材料改性时效的原因。     

氮、氧及金属离子注入铝合金表面改性层摩擦磨损性能研究

在不同温度下对6061铝合金分别进行了氮、氧等离子体浸没离子注入处理，氮与氢混合气体等离子体浸没离子注入处理，以及在氮气氛中的钛或铝等离子体浸没离子注入与沉积处理；采用X射线光电子能谱仪分析了注入改性层的相组成、高温下氧离子注入层的成分及注入离子浓度的深度分布；同时测定了注入改性层的显微硬度及摩擦磨损性能．结果表明：经300℃下氧离子注入处理后铝合金表面形成了较厚的硬质Al2O3层，从而使铝合金表面的耐磨寿命显著延长；经氮／氢混合注入以及氮气氛中金属离子注入和沉积处理后的铝合金表面的抗磨性能显著改善；同单一氮离子注入相比，氮／氢混合注入能更有效地改善铝合金的性能．     

纯钛与Ti6Al7Nb合金氮离子注入层在小牛血清溶液中的扭动微动磨损试验研究

文中主要研究了纯钛、Ti6A17Nb基体以及经过氮离子注入后的改性层的扭动微动磨损行为.氮离子注入采用高能离子注入机及增强沉积系统,加速电压为50 kV,注入剂量分别为1×l017、5×1017和9×1017cm-2.采用球/平面接触模式,对纯钛和Ti6Al7Nb合金/(Zr2O球(直径为25.2 mm),接触副在小牛血清介质条件下进行了纯钛和Ti6Al7Nb合金及其改性层的了扭动微动磨损试验.借助X衍射仪(XRD)、拉曼光谱(Raman)、三维形貌仪(3D)和扫描电镜(SEM)分析了两种材料及其改性层的化学成分、微动磨损磨痕形貌和微观组织结构,探讨了纯钛和Ti6Al7Nb合金基材和改性层的扭动微动运行行为和损伤机制.研究结果表明:用氮离子注入方法处理钛及其合金,生成的氮化物层能够改善材料表面的综合性能,提高其扭动微动磨损的耐磨性.纯钛和Ti6Al7Nb基体的磨损现象为氧化和剥落,其离子注入层的磨损现象为犁沟.     

离子注入聚酰亚胺的摩擦磨损性能研究

用Ｎ＋和Ｆｅ＋分别对芳香聚酰亚胺薄膜进行了离子注入处理，考察了注入前后聚酰亚胺与５２１００钢对摩时的摩擦磨损性能．结果表明，这２种离子注入都可以降低聚酰亚胺与钢对摩时的摩擦系数和磨损，而且高剂量（１０１６ｉｏｎｓ／ｃｍ２量级）离子注入的效果比低剂量（１０１４ｉｏｎｓ／ｃｍ２量级）离子注入的好，尤以３×１０１６ｉｏｎｓ／ｃｍ２的Ｆｅ＋注入改性作用更好     

铝合金等离子体淹没氮离子注入层的摩擦学性能研究

用等离子体淹没离子注入技术对ＬＹ１２和ＬＤ１０铝合金表面进行氮离子注入。用俄歇电子能谱分析离子注入层中氮的浓度分布，在此基础上进行了摩擦磨损试验。用扫描电观察和分析磨损表面特征。研究表明：氮离子注入铝合金形成细小，弥散的硬质ＡｌＮ析出相，铝合金表层的显微硬度增加，摩擦系数降低；耐磨性随着注入剂量和电压的增加而提高。磨损机制主要为粘着磨损，随离子注入剂量的增加，粘着磨损趋行减轻。     

C^＋注入对金属／SiO2体系摩擦学行为的影响

考察了 C 注入对 Ti、Al和 Ag等 3种金属 /氧化物体系的硬度、膜基结合强度和摩擦学性能的影响 .结果表明 ,C 注入可以显著提高 Ti、Al和 Ag金属 /氧化物的硬度和膜基结合强度 ,从而改善摩擦学性能 .C 注入使得 Ti膜体相和界面处产生 Ti- C固溶体 ,这是 Ti膜耐磨寿命得以提高的主要原因     

铬离子注入改善纯铁摩擦学特性的研究

为了探讨离子注入改善金属和合金材料减摩抗磨性能的作用机理，对３种剂量的Ｃｒ离子注入纯铁改性层的元素深度分布和显微硬度进行了考察，并对离子注入和未经离子注入试样在无润滑下的摩擦学性能作了对比试验研究．结果表明：在给定的试验条件下，Ｃｒ离子剂量为１×１０１７ｉｏｎｓ／ｃｍ２注入的表面改性效果最好，可使纯铁的显微硬度由未注入时的２．４ＧＰａ提高到３．０ＧＰａ；在相对湿度为８８％的大气环境中，注入试样的摩擦系数比未经注入试样的约低５０％，耐磨性比后者的高２～３倍．Ｘ射线光电子能谱等分析发现，Ｃｒ离子注入能促进纯铁表面形成氧化物膜．在相对湿度为５０％时，氧化物膜主要由Ｆｅ２Ｏ３组成；在相对湿度为８８％时，这种膜主要由Ｆｅ２Ｏ４组成．因此，Ｃｒ离子注入试样在高湿度下的减摩抗磨性能更好     

塑料表面改性对其摩擦学性能影响

论述了采用离子注入、气相沉积、激光熔敷和等离子喷涂等表面改善塑料摩擦学性能方面的研究现状和进展,分析了塑料表面离子注入改性的机理,指出采用合适的表面改性工艺可有效地提高塑料表面的硬度并进而提高其耐磨性,从而进一步延长塑料的使用寿命 ,扩大其段А     

YL12铝合金铁离子注入层的摩擦学特性研究

对 YL12铝合金进行了铁离子注入 ,用俄歇电子能谱 (AES)分析了注入层剖面元素分布 ,同时考察了注入层的表面显微硬度、脆性和在干摩擦条件下的摩擦磨损特性 .采用扫描电子显微镜 (SEM)对磨痕表面形貌进行了观察分析 .研究结果表明 :铁离子在注入层中沿剖面呈高斯分布 ;注入层表面显微硬度有所增加 ,摩擦系数显著降低 ;当注入剂量为 7× 10 1 6 Fe / cm2 时 ,注入试样的耐磨性为未注入试样的 3 80 0倍 ;随着铁离子注入剂量的增大试样的表面脆性增加 ,耐磨性降低 ;注入前材料的磨损机制以粘着磨损和磨粒磨损为主 ,注入后磨损机制则以氧化磨损为主     

Co+C离子注入层的摩擦磨损行为研究

采用金属蒸气真空弧放电离子源在奥氏体不锈钢上进行Co C离子的双注入与同时注入,研究了Co C双注入层和同时注入层元素的成分深度分布及其摩擦磨损行为.结果表明:双注入和同时注入方式均能够在不锈钢表面产生1个Co与C共存区域,注入离子浓度范围宽化,强化范围增加;双注入和同时注入均能够提高不锈钢的表面硬度,降低其表面的摩擦系数,提高其耐磨性;采用大剂量同时注入方式改善摩擦磨损性能的效果优于双注入方式.