基于制造特性的微小型钟表机构有限元仿真

研究钟表机构微小型零件齿轮的齿向误差和位置误差对整个机构的影响.将有限元法和正交试验法相结合研究两种误差对整个机构耦合关系的影响;分别探求了齿向误差、位置误差极限,建立微小型无返回力矩钟表机构的有限元力学模型,并对钟表机构影响最大的位置误差和齿向误差组合进行有限元分析,验证所确定的误差极限值的合理性.该研究结果可为微小型钟表机构的设计、加工、检测、装配提供参考依据.     

基于制造特性的微小型擒纵机构有限元仿真

研究微小型擒轮和卡摆的主要制造特性(齿向误差、位置误差)对整个机构的影响. 以ANSYS/LS-DYNA软件为工具,对微小型无返回力矩钟表机构中的擒纵机构的冲击过程进行有限元分析,求出齿向误差、位置误差极限,应用隐式-显式连续求解与显式两种求解方法对该机构进行分析,并比较了两种方法结果的差异,对有限元力学模型进行了优选,从而为微小型擒纵机构的设计与装配提供参考依据,保证该微小型机构在高承载、高转速的恶劣工况下的运行可靠性.     

基于制造特性的仿真方法及钻夹头输出特性分析

研究基于制造特性的机械系统参数化建模及仿真方法. 以Pro/E和Ansys软件为工具,结合VC及SQL server,建立了带有制造特性的、参数化的计算机集成仿真框架. 通过对钻夹头机构输出特性的分析,初步验证了考虑尺寸误差、位置误差等制造特性的参数化仿真方法的可行性,以及所构建的基于制造特性的集成仿真系统的正确性,表明了基于制造特性的仿真能够使仿真建模更接近零件的实际特征,准确预测机械系统运行性能.     

基于ADAMS的起落架仿真平台开发

建立飞机起落架仿真软件对于飞机起落架的设计研究具有重要意义.通过对ADAMS软件系统的开发,建立了一套起落架仿真分析软件系统,对建模与仿真、数据连接和面向对象的可视化界面在起落架仿真系统中的应用做了积极地探索与尝试.介绍内容主要为飞机起落架模型的参数化建立及界面设计和模型与界面的数据连接,运用软件工程概念开发起落架仿真平台系统.     

惯性原动机非调谐钟表机构固有特性仿真研究

目的 研究直线惯性原动机驱动的非调谐钟表机构固有特性,方法 以惯性原同为对象,视钟表机构为阻尼器,建立动力学方程,进行仿真研究,结果 直线惯性原动机单位行程对应的载体飞行距离为一常量,是钟表机构自身参数的函数,结论所得模型对所研究的机构具且般意义;啮合百分比Ｐ是一实验确定量,对仿真精度有较大影响。     

基于EOPN的晶圆制造系统实时调度仿真平台

针对半导体晶圆制造系统(SWFS)的组织构成、加工过程和生产模式的典型特点,以拓展型面向对象Petri网(EOPN)为工具对该复杂系统建立了模型,在准确描述晶圆制造过程的基础上采用面向对象技术设计并开发了一套SWFS实时调度仿真平台.该平台不仅能够真实再现半导体晶圆的反复重入型加工过程,而且能够集成多种实时调度与派工控制算法,以准确高效的仿真计算进行算法测试和相应系统绩效的评价与预测.SWFS实时调度仿真平台的开发成功对SWFS的建模、调度和控制等相关研究起到积极的支持作用.     

基于Matlab单相异步电机仿真建模及瞬态特性分析

在分析单相异步电机数学模型的基础上，应用Matlab／Simulink软件建立双值电容单相异步电机动态仿真模型，并使用实际电机参数，对其在突加负载及电源电压故障等瞬态过程进行仿真分析．仿真结果表明，本模型建立合理．     

曲柄滑块机构的运动仿真系统

采用VisualLisp语言对AutoCAD进行二次开发，通过对曲柄滑块机构的优化设计和参数化绘图，实现了曲柄滑块机构的运动仿真，并输出了运动线图和各种曲线，从而为研究平面四连杆机构提供了一种高效、快捷的方法。     

转子系统动力学仿真平台设计与实验验证

转子系统动力学仿真中模型建立、支承设置、网格划分、约束设置等操作导致计算分析效率低,且操作繁琐易导致设置遗漏或误触.针对此问题,提出一种转子系统动力学仿真平台,实现了转子系统参数化建模与自动化仿真,提升了转子系统的仿真效率.首先,采用ACT(application customization toolkit),Python和XML联合设计的方法,对参数化建模模块和动力学仿真模块进行界面、功能、数据传递的设计.然后,在仿真实例中详细展示了此平台的工作流程、具体功能和仿真结果.最后,通过现有转子实验台对仿真平台进行实验验证,结果表明,仿真和实验的误差较小,证明了仿真平台的可行性和有效性.     

小型牛头刨床工作机构的建模与仿真

为了便于研究小型牛头刨床工作机构的工作机理,便于小型牛头刨床工作机构的改进和使用,在ADAMS中建立了小型牛头刨床工作机构的三维实体模型,对ADAMS中模型的各部分进行了设置,对机构工作过程进行了仿真分析,对小型牛头刨床工作机构的结构参数进行了优化研究。     

动态柔性制造系统仿真平台

针对通常柔性制造系统（FMS）仿真方法在体现制造系统动态变化特性方面的不足，开发了一种FMS的可视化、分布工仿真平台。该平台模拟真实FMS的运行，较好地体现了离散事件动态系统的特性，可以作为调度、控制算法的测试平台。作为示例，在该平台上成功地实现了一种基于遗传算法的FMS动态调度算法，解决了FMS实时运行中各种突发事件下的再调度问题。     

铝型材挤压有限元和有限体积对比模拟

研究了有限元法(FEM)和有限体积法(FVM)模拟金属塑性成形的基本理论和求解方法．针对铝合金门窗型材制品截面形状十分复杂、壁薄而成形坯料厚的具体特点，分别采用FEM和FVM对其挤压成形过程进行了对比模拟．结果表明，FEM计算效率高，但在模拟终成形阶段时，由于频繁的网格再划分，造成模拟结果严重失真；FVM避免了网格再划分问题，模拟精度高，但计算时间长．提出了采用FEM模拟铝型材挤压预成形，FVM模拟终成形的复合模拟方法，解决了料厚而壁薄这类铝型材挤压成形的数值模拟问题。     

基于整体式模型的钢筋混凝土结构爆破拆除定向倒塌数值模拟

利用ANSYS/LS-DYNA有限元软件,采用MAT96和整体式模型对钢筋混凝土结构定向爆破拆除进行数值仿真研究. 基于计算结果分析了钢筋混凝土机构在倒塌过程中的前冲、后坐、鼓胀,并对整个倒塌过程做出了定量描述. 通过与黑白水酒店大楼爆破拆除工程的对比表明,模拟结果较好地符合了实际测量情况.      

供水管网大口径管道爆管事件形成机理与精细模拟

近年来城市供水管网爆管事件频发对城市的运行安全造成直接影响。结合2017年上海“11·16”溧阳路四平路爆管事件,系统介绍了本次爆管事件概况,同时,利用本次爆管事件现场调查数据,采用3D激光扫描技术和三维数值建模方法,对本次爆管管道进行了建模分析,研究了供水管道在存在初期裂缝情况下,裂缝末端应力集中与管内水压力和裂缝长度发展变化影响关系,采用动力分析方法模拟了管道从裂缝发展到管体破坏形成爆管的物理全过程。结果表明：在供水管网管道早期裂缝末端,由于应力集中管体裂缝继续发展,且随管道水压增大而增大,其增速与裂缝长度密切相关;管道发生开裂后其临界破坏水压随早期裂缝长度的增加而降低,结合本次爆管事件周边获得的3个测点实测水压分析可知,爆管管道早期裂缝断面圆心角应大于26°;管道爆管破坏过程模拟显示,管道残片随裂缝开展向管顶转动,直至形成贯通裂缝完全脱离管道,脱落管片在内水压及外部荷载作用下会发生剧烈的转动和向外弹射,从而形成爆管并产生极大的瞬间破坏作用。     

薄壁铝型材挤压成形的一种有效模拟方法

基于大变形弹塑性有限元理论和有限体积法基本原理，建立了金属塑性成形的弹塑性UL有限元列式以及塑性流动中的有限体积控制方程．提出了有限元模拟系统到有限体积模拟系统的数据传递和信息继承方法。建立了铝型材挤压成形有限元/有限体积法复合模拟系统，对铝型材挤压过程进行了数值模拟，预示金属在成形中的塑性变形行为，从而为模具设计及工艺参数选取提供理论依据．     

基于数字制造环境的可重构装配线仿真分析平台

以某汽车变速箱装配生产线制造系统为背景,应用多Agent制造及Holon制造模式改造传统装配生产线以提升其柔性与重构能力·针对基于agent与holon混合思想的可重构装配生产线的基础框架与实现等理论提供分析验证环境,提出应用数字制造技术构建面向可重构装配线的数字仿真验证平台·在分析面向重构装配线的仿真平台功能特征的基础上,构建了数字仿真验证平台的框架·研究了仿真平台开发中的系统集成、可视化仿真、可重构装配线性能分析等关键技术,最后给出了仿真平台的实例系统·     

基于有限元仿真结果的知识发现

提出了通过数据挖掘技术实现基于有限元仿真结果的知识发现．分析了数据挖掘的一般步骤，建立了基于有限元仿真结果的知识发现系统，论述了知识发现系统的各个模块及实现该系统的关键技术；对粗糙集和主成分分析法作了简单的介绍，并举实例对粗糙集方法作了说明．通过数据挖掘技术将计算实例提炼出来，作为一种知识源参与到设计优化过程中去，将CAE从设计验证层次提升到设计驱动层次．     

织物仿真三维模型的建立方法

织物变形仿真是近年来计算机图形学的研究热点，对当前较为流行的仿真模型的建立方法分别从几何的、物理的和混合的3个方面进行了综述，并在最后对3种技术的优缺点进行了评价。