悬浮聚合法制备单分散聚硅氧烷微球

采用悬浮聚合法以正硅酸乙酯(TEOS)和甲基三甲氧基硅烷(MTMS)为主要原材料,制备球形度良好的单分散聚硅氧烷微球。并同时研究了反应体系中反应条件对微球粒径大小及其分布的影响。通过扫描电镜(SEM)、动态光散射(DLS)和红外光谱(FT-IR)等分析手段分别对微球的形貌、分布和结构等进行了表征。确定最优的反应条件为:同时满足温度为40℃且氨水浓度为0.01%时,微球呈球形度良好的单分散状态。     

苯乙烯-二乙烯苯-甲基丙烯酸聚合物微球的制备及其固相萃取性能

以苯乙烯、二乙烯苯和甲基丙烯酸为原料,聚乙烯醇为分散剂,过氧化苯甲酰为引发剂,采用悬浮聚合法制备了具有亲脂和弱阳离子交换性能的球形固相萃取填料,并确定了最佳的聚合反应条件。采用红外光谱和扫描电子显微镜表征了聚合物结构和微球的形貌,通过氮气吸附法测定了填料的比表面积和孔径分布。以氰草津、西玛津、阿特拉津和特丁津4种三嗪类除草剂为目标化合物,通过固相萃取-液相色谱联用技术,考察了样品溶液的酸度、过柱流量及洗脱剂的体积对萃取回收率的影响,确定了最佳固相萃取条件。测定了制备的固相萃取填料的吸附容量和小柱的穿透体积。氰草津、西玛津、阿特拉津和特丁津的检出限分别为0.26,0.63,0.42,0.31μg·L-1。     

改进的微悬浮聚合法制备聚合物微球

微悬浮聚合法是制备聚合物微球的方法之一,它是先将单体相分散为一定粒度的微液滴,再在低速搅拌(75～100r/min)下进行聚合反应~[1,2],对聚合设备无特殊要求,且避免了悬浮聚合法制备微球时连续数小时的高速搅拌~[3],只要有合适的均化器即可大批量制备1～50μm的聚合物微球,且可适当控制粒度.但由于一般单体在分散介质中均有一定的溶解性,且液滴粒径越小单体溶解度越大,致使聚合过程中单体可通过介质扩散而产生单体在不同粒     

甲基丙烯酸甲酯和二乙烯苯对苯乙烯共聚合的影响

以甲基丙烯酸甲酯(MMA)、苯乙烯(St)和二乙烯苯(DVB)三元共聚体系为研究对象,采用气相色谱法研究了体系中MMA和DVB浓度对聚苯乙烯型树脂交联的影响。结果表明:MMA加速St和DVB的聚合速率,其中对St的加速作用又明显大于对DVB的。随MMA含量的增加,聚苯乙烯型树脂交联不均匀的情况得以明显改善,而增加体系中DVB的含量,DVB与St、MMA反应速率的差异变大,树脂交联不均匀的情况变严重。     

反应原料组成对单分散苯乙烯微球粒径及其分布的影响

采用分散聚合工艺制备微米级单分散聚苯乙烯微球，并对分散聚合反应的内部影响因素(分散稳定剂、助稳定剂、单体、引发剂)进行了研究．结果表明，随着分散稳定剂和助稳定剂用量的增加，聚苯乙烯微球的粒径减小；随着单体和引发剂用量的增加，聚苯乙烯微球的粒径增大．分散稳定剂和单体用量是影响聚苯乙烯微球粒径分布的两个主要内部因素．     

沉淀聚合制备聚(季戊四醇三丙烯酸酯-苯乙烯)单分散微球及其形成机理

以季戊四醇三丙烯酸酯(PETA)作交联剂,苯乙烯作共聚单体,偶氮二异丁腈作引发剂,在乙醇或其与水的混合溶剂中沉淀聚合制备了交联聚合物微球.研究了反应时间、交联剂用量以及溶剂中水含量对聚合过程及微球的影响.结果表明当PETA用量在单体质量的5%-35%之间且反应时间不低于6h时可制得单分散聚合物微球.当PETA用量低于20%时,所得微球的粒径随PETA用量的增加逐渐减小,粒径分布逐渐变窄;此后继续提高PETA用量,微球粒径又逐渐增大,粒径分布逐渐变宽.向反应介质中加入水,可明显提高微球产率及单体转化率,但其体积分数达30%时,所得微球分散性变宽.在此基础上对微球的形成机理也进行了讨论.     

蒸馏沉淀聚合过程中交联度对单分散聚合物微球形成的影响

以苯乙烯为单体、二乙烯基苯(DVB)为交联剂,过氧化二苯甲酰(BPO)为引发剂研究了蒸馏沉淀聚合法制备聚合物微球过程中交联单体二乙烯苯的用量对单分散聚合物微球成球的影响.结果表明,增加二乙烯基苯的比例,即提高交联度有利于形成单分散的聚合物微球.     

苯乙烯-氯甲基苯乙烯-丙烯酸的胶乳微球共聚合

采用无乳化剂乳液聚合方法,研究了苯乙烯-氯甲基苯乙烯-丙烯酸胶乳微球的共聚合反应,探索了影响聚合反应的因素和规律,改善了微球的性能,有效地控制了微球的聚合稳定性和粒子形态,制备出单分散性好、表面清洁的胶乳微球。     

二氧化钛接枝聚(苯乙烯-二乙烯苯)/马来酸酐多孔纳米复合微球的制备及表征 二氧化钛接枝聚(苯乙烯-二乙烯苯)/马来酸酐 多孔纳米复合微球的制备及表征

中孔聚合物微球, 由于具有大的比表面积、小的孔径和孔容, 并有与外界环境介质相通的多孔孔道等特点而被应用于化妆品活性物和药物的缓释载体, 以提高药物及化妆品活性物的安全性和使用效率. 在早期的工作中, 我们报道了聚苯乙烯-二乙烯苯[P(St- DVB)]多孔聚合物微球的制备及其在化妆品活性物缓释中的应用[4]. [P(St-DVB)]多孔聚合物微球用于化妆品活性物的负载取得了较好的缓释效果, 但是此种多孔聚合物微球在负载如Pasorl-1789类易光解的活性组分时, 由于聚合物本身的透明性, 当在紫外线等强光照射下, 易光解的活性物就会发生分解, 最终导致失去活性作用, 因此纯的聚合物微球对易光解的活性物起不到良好的保护和缓释. 纳米二氧化钛由于具有良好的紫外吸收和折射能力及无毒等优点而广泛地应用于化妆品的物理防晒剂. 因此, 将纳米二氧化钛均匀地覆盖在多孔聚合物微球的表面可以在聚合物微球表面形成一道阻挡紫外线的屏障, 有效防止负载于多孔聚合微球内部的活性物的分解. 本文通过开环反应方法制备了二氧化钛接枝聚(苯乙烯-二乙烯苯)/马来酸酐中孔复合微球. 首先用氨基基团对纳米二氧化钛粒子表面进行修饰, 一方面防止其团聚, 另一方面使纳米粒子具有与聚合物微球产生共价键合的基团. 然后对多孔聚合物粒子表面进行马来酸酐修饰, 使其在保持原有的多孔形貌的基础上产生可与纳米粒子表面氨基开环反应的马来酸酐基团. 制得的多孔纳米复合微球经红外光谱、扫描电镜、透射电镜、X光衍射能谱及紫外分光光度计等表征, 结果表明, 纳米复合微球表面均匀地覆盖了纳米二氧化钛粒子, 复合粒子比纯聚合物粒子和未经修饰的二氧化钛粒子具有更好的紫外吸收效果. 将制得的复合微球用于对活性物Parsol 1789 (一种化妆品活性组分, 见光易氧化)的负载和缓释结果表明, 纳米复合多孔微球对负载于多孔网络中的活性物具有屏蔽紫外防止氧化和缓释作用.     

悬浮聚合法制备磁性分子印迹聚合物微球

以苯胺和二甲基苯胺为模板分子、甲基丙烯酸(MAA)为功能单体、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(TRIM)为交联单体、Fe3O4为磁性组分,采用悬浮聚合法制备了磁性分子印迹聚合物微球(MMIPMs)。结果表明,改性Fe3O4微粒在MMIPMs中分散较好,MMIPMs在水性介质中对模板分子的选择吸附性较差,但在有机介质中有较好的选择吸附性。     

蒸馏沉淀聚合过程中交联度对单分散聚合物微球形成的影响书

以苯乙烯为单体、二乙烯基苯（DVB）为交联剂，过氧化二苯甲酰（BPO）为引发剂研究了蒸馏沉淀聚合法制备聚合物微球过程中交联单体二乙烯苯的用量对单分散聚合物微球成球的影响。结果表明，增加二乙烯基苯的比例，即提高交联度有利于形成单分散的聚合物微球。     

三羟甲基丙烷三丙烯酸酯-苯乙烯沉淀聚合高产率制备高交联单分散聚合物微球

以三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(TMPTA)-苯乙烯(St)为单体,偶氮二异丁腈(AIBN)为自由基引发剂,通过在乙醇中的沉淀聚合可制得高交联单分散P(TMPTA-St)聚合物微球.对单体转化率,微球以及可溶性低聚物的产率进行了测试.结果表明,使用10 wt%至60 wt%的交联剂TMPTA进行聚合可获得单分散微球,产率在50%左右.增加TMPTA用量可提高微球产率和单体转化率.增加引发剂AIBN用量对提高微球产率也有促进作用,但同时可溶性低聚物产率也增加.向乙醇中加入水作为反应介质结合适当增加AIBN用量可使单体转化率达到98%,微球产率高于90%.对实验结果进行了解释,对聚合机理进行了讨论.     

氯甲基化苯乙烯-二乙烯苯共聚物的Friedel-Craft反应

氯甲基化苯乙烯-二乙烯苯共聚物在傅氏催化剂存在下与取代酚(芳香胺)反应可以得到一些含取代酚基的离子交换树脂。它们的物理化学性质和红外光谱分析证实了该类树脂的结构。溶剂的性质、催化剂的种类、用量、反应温度、时间、取代酚(芳香胺)的取代基位置、聚合物的含氯量和孔结构都对反应和副反应有明显的影响。这类离子交换树脂在重金属分离、脱色,特别在维生素和抗菌素的选择吸附等方面,都有十分重要的意义。     

微波种子聚合制备单分散PMMA高分子微球

在微波辐照下，分别用过硫酸钾和偶氮二异丁基脒酸盐引发甲基丙烯酸甲酯的无皂种子聚合，在种子用量较多的情况下，聚合主要位于粒子的表面，体系中没有新的粒子形成，制得粒子大小可控的、均分散的无皂高分子微球；而体系中种子较少时，种子粒径增加，同时有新的粒子产生，粒子分为大、小两种。这为研究微球形成机理提供了信息。     

苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯悬浮-乳液复合聚合过程中聚合物复合粒子组成的变化

采用苯乙烯(St)悬浮聚合过程中滴加甲基丙烯酸甲酯(MMA)乳液聚合组分,悬浮乳液复合聚合(SECP)方法,制备大粒径聚苯乙烯聚甲基丙烯酸甲酯(PS- PMMA)复合粒子.采用FTIR、1H- NMR、13C- NMR分析方法,研究SECP各个时期复合粒子中MMA- St链节摩尔比,发现悬浮粒子中MMA St链节摩尔比逐渐增大,而PMMA乳胶粒子中逐渐减少,表明悬浮相和乳液相间存在物质传递过程.悬浮粒子中MMA链节质量与MMA总投料质量比主要由乳胶粒子生成速率和乳胶粒子向悬浮粒子凝聚速率决定.最终得到的复合粒子除含PS和PMMA均聚物外,还含少量MMA-St共聚物.     

二氧化钛接枝聚(苯乙烯-二乙烯苯)/马来酸酐多孔纳米复合微球的制备及表征

中孔聚合物微球,由于具有大的比表面积、小的孔径和孔容,并有与外界环境介质相通的多孔孔道等特点而被应用于化妆品活性物和药物的缓释载体,以提高药物及化妆品活性物的安全性和使用效率.在早期的工作中,我们报道了聚苯乙烯-二乙烯苯[P(St-DVB)]多孔聚合物微球的制备及其在化妆品活性物缓释中的应用[4].[P(St-DVB)]多孔聚合物微球用于化妆品活性物的负载取得了较好的缓释效果,但是此种多孔聚合物微球在负载如Pasorl-1789类易光解的活性组分时,由于聚合物本身的透明性,当在紫外线等强光照射下,易光解的活性物就会发生分解,最终导致失去活性作用,因此纯的聚合物微球对易光解的活性物起不到良好的保护和缓释.纳米二氧化钛由于具有良好的紫外吸收和折射能力及无毒等优点而广泛地应用于化妆品的物理防晒剂.因此,将纳米二氧化钛均匀地覆盖在多孔聚合物微球的表面可以在聚合物微球表面形成一道阻挡紫外线的屏障,有效防止负载于多孔聚合微球内部的活性物的分解.本文通过开环反应方法制备了二氧化钛接枝聚(苯乙烯-二乙烯苯)/马来酸酐中孔复合微球.首先用氨基基团对纳米二氧化钛粒子表面进行修饰,一方面防止其团聚,另一方面使纳米粒子具有与聚合物微球产生共价键合的基团.然后对多孔聚合物粒子表面进行马来酸酐修饰,使其在保持原有的多孔形貌的基础上产生可与纳米粒子表面氨基开环反应的马来酸酐基团.制得的多孔纳米复合微球经红外光谱、扫描电镜、透射电镜、X光衍射能谱及紫外分光光度计等表征,结果表明,纳米复合微球表面均匀地覆盖了纳米二氧化钛粒子,复合粒子比纯聚合物粒子和未经修饰的二氧化钛粒子具有更好的紫外吸收效果.将制得的复合微球用于对活性物Parsol1789(一种化妆品活性组分,见光易氧化)的负载和缓释结果表明,纳米复合多孔微球对负载于多孔网络中的活性物具有屏蔽紫外防止氧化和缓释作用.     

功能高分子微球研究无乳化剂乳液聚合法合成苯乙烯-苯乙烯磺酸钠胶乳微球

在苯乙烯的无乳化剂乳液聚合反应体系中,引入少量(0～5.5×10~(-3)mol·L~(-1))的苯乙烯磺酸钠参加共聚合,使聚合条件及胶乳粒子性能均得到了改善。反应体系中加入电解质及增溶剂,调节体系的离子强度及粒子与溶剂的界面张力,有效地控制了粒径及粒子表面电荷密度。用电导滴定法准确地测量了胶乳粒子表面电荷密度。由该聚合体系制备出0.1～0.7μ的单分散性清洁胶乳粒子。     

种子溶胀悬浮聚合法制备分子印迹聚合物微球

 以酪氨酸为印迹分子 ,甲基丙烯酸为功能单体 ,三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯 (TRIM )为交联剂 ,采用种子溶胀悬浮聚合法在水溶液中制备了一系列分子印迹聚合物微球 (MIPMs)。利用扫描电镜 (SEM)对此微球的粒径大小、粒径分布、表面孔与孔径分布等进行了分析研究 ,探讨了影响其形貌的主要因素 ,并将所得微球用作固定相研究了其分子选择吸附性能。研究表明 ,种子溶胀悬浮聚合法能够制得单分散性较好的、表面带有微孔的分子印迹聚合物微球 ,且该微球呈现出较好的特异吸附性能。     

微波聚合制备单分散、超细聚甲基丙烯酸甲酯微球

在微波辐照下,通过甲基丙烯酸甲酯(MMA)的无乳化剂乳液聚合,制备出粒径单分散、超细聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)微球。微波显著缩短聚合诱导期,加快聚合反应,其部分原因是微波加快引发剂过硫酸钾(KPS)的分解。实验证明微波辐照下KPS的表观分解活化能(ED)由128.3kJ/mol降低到106.0kJ/mol。单体浓度是影响PMMA乳液粒子尺寸的主要因素,在[MMA]小于0.3mol/L时,平均粒径随单体浓度提高而线形增加;[MMA]为0.3～1.0mol/L时,平均粒径稳定在约200nm;之后随单体浓度进一步增加,乳液稳定性变差。引发剂浓度增加对平均粒径影响较小,但增大引发剂浓度可显著降低粒径分散度。选取[MMA]为0.23～0.3mol/L、[KPS]为3×10-3～6×10-3mol/L可以得到粒径200nm的单分散微球。以丙酮/水(体积比1/3)为反应介质,可制备出数均粒径45nm的PMMA纳米粒子。在体系中加入3.5×10-3mol/L的Cu2+,可制备出数均粒径67nm、单分散的PMMA纳米粒子。     

分散聚合法制备甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯共聚物微球

以聚乙烯吡咯烷酮(PVP)为分散剂,以偶氮二异丁腈(AIBN)为引发剂,在甲醇／水混合溶剂中,采用分散聚合法制备出微米级的甲基丙烯酸甲酯一苯乙烯共聚物微球,研究了分散介质组成、单体组成、引发剂浓度、分散剂浓度、反应温度等反应条件对聚合产物粒径及粒径分布的影响。