流化催化剂磨损机制的研究进展

介绍了近年来流化催化剂的磨损机制及其耐磨性检测技术方面的研究进展,结合纳米压痕和颗粒粒度分布测试等技术分析了流化催化剂的体断裂和剥层机制,介绍了评价催化剂耐磨性的各种磨损试验方法及其磨损模型,其中流化磨损试验可直观有效地反映流化催化剂的耐磨性.指出今后需在流化模型、计算模拟和细观力学性能测试等方面进行深入研究,以满足探索催化剂磨损机理和改善其磨损测试适用性的需求.     

锯切花岗石过程中金刚石节块磨损特征及影响因素分析

在已有的节块磨损规律的基础上，对锯切花岗石过程中的金刚石及其固位载体－粘合剂的磨损规律进行了研究。通过实验，跟踪观察了不同金刚石节块在各种加工条件下的磨损状态。结果表明；金刚石的工作状态与节块的使用性能有良好的对应关系，金刚石的微破碎和完善晶型比例越高节块耐磨性越好；宏观破碎和脱落比例越高节块耐磨性越差。金刚石的粒度，含量，品级，粘合剂和金刚石的匹配以及锯切用量组合等均明显影响锯切效果。     

磨粒磨损中基体表面形成复合材料层的作用机理及其影响因素的考察

在工程应用中，存在着较低硬度表面比较高硬度表面耐磨性更好的现象，为了弄清其原因，用固定磨粒和活动磨粒分别研究了磨损过程中较低硬度基体表面的强化效应，在给定的试验条件下，固定磨粒和活动磨粒都能够在试件表面形成磨粒－铁复合材料层，从而使表层材料的硬度提高、耐磨性改善，使用寿命延长，其中固定磨粒的粒度越大，越有惠于复合材料层的形成；活动磨粒造成的增重效果更加明显，而且复合材料层也比较厚。复合材料层的开成     

新型齿形链磨损机制及其温度和速度特性的实验研究

在给定的试验条件下，通过对比磨损试验研究了新型齿形链与普通外啮合齿形链的磨损机制，分析了销轴的磨损表面形貌，研究了不同油温和交变速度下新型齿形链的磨损特性．结果表明，新型齿形链的耐磨性能明显优于普通外啮合齿形链，新型齿形链在交变速度下的磨损伸长率大于非交变速度下的磨损伸长率；随着试验油温的升高，新型齿形链的磨损伸长率明显增大．     

氮化硅陶瓷球研磨过程中磨损形式的研究

为掌握不同研磨条件下氮化硅(Si3N4)陶瓷球表面的磨损形式,在球-盘式磨损实验装置上,采用不同载荷及磨料粒度和浓度的碳化硼(B4C)磨料进行了磨损实验.通过显微镜观察陶瓷球表面确定其磨损形式,并绘制了磨损形式与载荷及磨料浓度的关系图.研究发现磨损形式与磨粒粒径关系不大;载荷较大或磨粒浓度较低时氮化硅陶瓷球表面发生二体磨损,反之则产生三体磨损.建立了磨损"接触刚度"理论公式,计算确定了实验条件下氮化硅陶瓷球磨损形式的转换点数值为20."接触刚度"小于20时,氮化硅陶瓷球表面发生二体磨损,反之则产生三体磨损.由此可预测不同研磨条件下氮化硅陶瓷球的磨损形式.     

Ni-W-Co/SiC复合材料磨损特性与磨损机制

研究了ＳｉＣ颗粒和ＳｉＣ晶须为复合第二相的Ｎｉ－Ｗ－Ｃｏ合金基复合材料的磨损特性和磨损机制．结果表明,复合相含量、几何特性及载荷和滑动速度对复合材料的耐磨性影响很大．其原因在于ＳｉＣ颗粒与ＳｉＣ晶须以不同的形式发生流失．     

Mg—PSZ陶瓷在不同环境温下的摩擦磨损行为与机制研究

研究了氧化镁部分稳定氧化锆陶瓷（Ｍｇ－ＰＳＺ）在不同环境温度下的摩擦磨损行为与机制。结果表明：室温时,Ｍｇ－ＰＳＺ陶瓷的磨损机制主要是微观犁削和微观断裂,温度为２００℃时陶瓷磨损表面形成的针（轴）状磨损呈现“滚动轴承”效应,表现出最低的摩擦系数和磨损率;随着温度的进一步升高磨损率增大;４００℃以上可使偶件的磨损率急剧上升,其磨损机制则转变为脆性断裂和晶粒剥落。     

碳纳米管复合橡胶磨损颗粒物影响因素的试验研究

碳纳米管复合橡胶轮胎是一种应用前景非常广阔的新型高性能轮胎,然而碳纳米管复合橡胶轮胎磨损颗粒物(TWPs)安全性隐患为这类轮胎的广泛应用带来了极大的不确定性.采用自行设计的摩擦磨损试验机,研究了碳管含量、负载、滚动速度和滑移率对碳纳米管复合橡胶磨损颗粒物性态的影响,分析了这些因素与磨损颗粒物性态及橡胶磨损机理的关系.结果表明：碳纳米管能够显著增强橡胶耐磨性能并降低胎面温度,增加碳纳米管含量可以有效抑制磨损颗粒物特别是微小颗粒物(≤3μm)数量.碳纳米管可以使复合橡胶硬度增加,使微小磨损颗粒物的增长速率高于未添加CNTs的橡胶.力-化学效应导致的胎面热氧化发黏现象会使磨屑更易团聚粘附在胎面,从而减少微小磨损颗粒物排放.负载变化主要影响胎面磨损形态,速度和滑移率变化主要影响胎面附着的颗粒物数量和状态.研究结果可以为防控碳纳米管复合橡胶因磨损而导致的次生危害提供科学参考.     

不锈钢腐蚀磨损过程中形变强化能力的研究

用ＡＩＳＩ３０４钢与Ｃｒ－Ｍｎ－Ｎ双相不锈钢进行了磨损和腐蚀磨损试验，测定了磨损和磨蚀的体积损失随载荷及接触应务的变化关系及磨痕的显微硬度，观察了磨痕形貌及Ｃｒ－Ｍｎ－Ｎ双相不锈钢形变引起的位错滑移及增殖。结果表明，双相Ｃｒ－Ｍｎ－Ｎ不锈钢具有较强的形变强化能力，良好的耐磨性和耐腐蚀性。在不降低合金耐蚀性的前提下，利用合金本身的形变强化能力提高其耐磨蚀性能，是一种开发磨蚀合金的有效途径。     

Mg-PSZ陶瓷在不同环境温度下的摩擦磨损行为与机制研究

研究了氧化镁部分稳定氧化锆陶瓷（Ｍｇ－ＰＳＺ）在不同环境温度下的摩擦磨损行为与机制．结果表明：室温时,Ｍｇ－ＰＳＺ陶瓷的磨损机制主要是微观犁削和微观断裂;温度为２００ ℃时,陶瓷磨损表面形成的针（轴）状磨屑呈现“滚动轴承”效应,表现出最低的摩擦系数和磨损率;随着温度的进一步升高磨损率增大;４００ ℃以上时可使偶件的磨损率急剧上升,其磨损机制则转变为脆性断裂和晶粒剥落．     

铝基镶嵌材料的磨损特性及耐磨机理

制备了镶嵌硬质金属和固体润滑剂的铝基复合材料,通过设计不同的摩擦配副方式,研究了铝基镶嵌复合材料在室温、干摩擦条件下的摩擦学特性。研究结果表明：镶嵌材料的硬度越大,铝基复合材料的耐磨性越高;而镶嵌固体润滑剂并不能有效地改善铝基材料的耐磨性,对铝基复合材料的耐磨机理进行了力学分析,为铝质材料的摩擦学应用指明了新的途径。     

高铝锌基合金的摩擦磨损性能与磨损机制

高铝锌基合金是铜合金和铝合金等高强度磨损件的理想替代材料，虽然人们已经就其耐磨性能进行了一些研究，但对这种合金更全面的摩擦学性能研究，尤其是有关它的磨损机理之研究却还是一个尚未深入开展的课题。为了对合理选用高铝锌基合金材料提供科学依据，在干摩擦和３０＃机械油润滑条件下，对高铝锌基合金同材质摩擦副及其与４５＃钢配副的摩擦磨损性能在ＳＲＶ滑动摩擦磨损试验机和Ｍ２００磨损试验机上进行了考察，并且利用俄歇电子能谱仪、扫描电子显微镜和Ｔａｌｙｓｕｒｆ５Ｐ－１２０形貌检测系统等分析和检测了磨损表面的组成变化、形貌和磨痕特征，提出了ＺＡ２７合金在不同工况下的磨损机制．     

双螺旋辊式新型磨浆机螺旋套磨损机理的研究

利用金相组织分析和电子显微分析技术,结合生产实际,对已磨损的输料段和磨浆段的螺旋套进行磨损表面形貌分析,探讨螺旋套磨损机理.结果表明:输料段正螺旋套能够将纸浆料旋转送入机壳内,不承受较大的挤压应力,但由于纸浆料中含有腐蚀介质,其主要的磨损失效形式以腐蚀磨损为主,磨料磨损为辅;磨浆段反螺旋套本身无正输送能力,浆料在正输送组件作用下形成高压区,纤维与浆料之间产生较大摩擦力,导致纤维分离,进而使之分丝帚化和压溃,浆料水分降低,其主要的磨损失效形式为高应力磨料磨损,并伴有腐蚀磨损.     

接触应力对轮轨材料滚动摩擦磨损性能影响

利用MMS-2A型微机控制摩擦磨损试验机研究了接触应力对轮轨材料的滚动摩擦磨损性能影响.结果表明：随接触应力的增加,滚动摩擦系数呈增加趋势,车轮和钢轨试样磨损加剧;相同接触应力水平下,车轮试样磨损量大于钢轨试样,表面损伤严重;随接触应力的增加,车轮试样表面从犁沟且轻微剥落向严重剥落损伤转变,钢轨试样表面损伤主要表现为犁沟效应并伴随有剥落现象,但相比车轮试样的剥离损伤要轻微.     

O形橡胶密封圈摩托车滚子链磨损特性的研究

对 O形橡胶密封圈摩托车滚子链和普通滚子链进行了 6 0 0 0 km道路和 30 0 h台架磨损对比试验 ,分析了磨损表面形貌 .结果表明 :O形圈滚子链比普通滚子链的耐磨性能高 ,寿命长 ;O形圈链条中销轴和套筒的磨损主要以疲劳磨损为主 ,并伴随着粘着磨损 ;链板和 O形圈的磨损为疲劳磨损 ;而普通链条销轴和套筒的主要磨损形式是磨粒磨损 ,并伴随着疲劳磨损 .链条中铰链摩擦副 (销轴和套筒 )的磨损表面产生的循环硬化有利于提高耐磨性 .     

几种钢的腐蚀冲蚀磨损行为与机理研究

在相同试验条件下研究了１６Ｍｎ，２７ＳｉＭｎ和１Ｃｒ１８Ｎｉ９不锈钢在浆体（ｐＨ值在１～１２的范围，固体粒子是粒径２２０～４００μｍ的石英砂）冲蚀作用下的腐蚀冲蚀磨损行为，分析了ｐＨ值和冲击速度等对钢腐蚀冲蚀磨损的影响，以及腐蚀与冲蚀之间的交互作用机理，建立了钢的腐蚀冲蚀磨损率与ｐＨ值及冲击速度之间的三维关系图．研究发现：冲击速度对１Ｃｒ１８Ｎｉ９不锈钢腐蚀冲蚀磨损的影响可用指数关系表示，但对其它２种钢，冲击速度的影响不能用简单的数学关系表示；钢的腐蚀冲蚀磨损率随ｐＨ值降低而增加，ｐＨ值越低和／或钢的耐腐蚀性越差，腐蚀与冲蚀的交互作用越大，钢的腐蚀冲蚀磨损越严重．耐腐蚀性较好的钢（如１Ｃｒ１８Ｎｉ９不锈钢）的腐蚀冲蚀磨损机理主要为冲蚀磨损；耐腐蚀性比较差的钢（如１６Ｍｎ钢）除冲蚀磨损外，腐蚀及其与冲蚀磨损的交互作用也都是重要的磨损机理，特别在ｐＨ值比较低时更是如此     

无涂层高速钢刀具钻削压铸铝合金时的磨损机理图

考察与无涂层高速钢刀具在无润滑条件下钻削压铸铝合金（ＡｌＳｉ９Ｃｕ３）时的磨损特性和磨损机理图,并对不同磨损区域进行了划分。发现在不同的进给量及切削速度下,刀具的磨损量变化呈明显的规律性,按磨损机理可分为粘着磨损区、粘着磨损和磨粒磨损区、磨粒磨损区、严重塑性变形磨损区和热磨损区等５个区域。刀具在粘着磨损区的磨损较小,帮就刀具的耐磨寿命而言,粘着磨损区可视为最佳切削区域。     

润滑条件下铜锌合金表面粗糙度对磨损率的影响

采用基于原位全息显微技术和放射性核素技术的试验装置对润滑条件下的Cu Zn36和100Cr6进行了摩擦磨损试验,分析了Cu Zn36在试验过程中的摩擦磨损特性,以及摩擦系数、磨痕表面粗糙度和实时磨损率之间的关系,进而建立了关于表面粗糙度的磨损模型,并通过拟合优度方法对磨损模型进行了评价.结果表明:在试验磨合的初始阶段,Cu Zn36表面平整性被迅速破坏而产生了较高的磨损率,随着试验的进行,磨痕表面的强化层逐渐形成,表面粗糙度和实时磨损率逐渐降低并趋于稳定.磨损模型的拟合优度R2的计算结果为90.23%,说明建立的磨损模型能够对给定工况下的实时磨损率进行较为准确的预测.     

碳钢表面渗硼和激光热处理改性层的磨粒磨损性能和机理研究

采用固体渗硼与激光热处理复合工艺对 4 5 #钢试样进行表面改性 ,在 4 5 #钢表面得到完整的硼共晶层 ,采用扫描电子显微镜观察分析表面改性处理后的 4 5 #钢试样同 GCr15钢对摩时的磨损表面形貌 ,并考察了其磨损机理 .结果表明 ,经表面渗硼和激光热处理后 ,4 5 #钢表层形成共晶化组织 ,相应的硼共晶表面改性层具有适当的硬度和韧性 ,因而其抗磨粒磨损性能明显改善 ;表面改性处理后的 4 5 #钢试样同 GCr15钢对摩时呈现断裂磨损特征