金刚石精磨片

<正> 一、引言光学玻璃的精磨,几十年来一直采用散粒磨料加工即所谓自由研磨。其加工效率较低,表面粗糙度也较差。如何提高精磨生产率及零件的表面质量,是国内外光学零件加工中的一个重要问题。采用金刚石精磨片(简称精磨片)对光学零件进行高速精磨的新工艺,在国外是     

金刚石精磨过程的机理

1 引言普通的光学玻璃零件的表面加工工艺过程包括三个工序:即粗磨、精磨和抛光。最初,由散粒磨料来完成粗磨和精磨两个工序,到四十年代,用金属结合的金刚石磨轮为工具的铣磨机代替了散粒磨料的粗磨,但是,直到六十年代,用金属结合的金刚石工具还没有代替精磨工序中的散粒磨料。金刚石工具作为特殊的应用用于光学零件的精     

光学零件金刚石高速精磨

我国光学技术考察组应西德和法国有关方面的邀请,曾在去年出国参观访问。遵照“洋为中用”的精神,选编有关资料陆续刊登,供读者参考。     

金刚石微粉树脂精磨片

<正> 金刚石微粉树脂精磨片是由树脂粘结着金刚石微粉而制成的,简称树脂精磨片。树脂精磨片加工光学零件,具有操作简便,光圈稳定,工效高,加工后的零件表面光洁度可达?13～?14等优点。尤其是精磨软质光学玻璃更为适宜,表面“道子”疵病基本消除,我厂用树脂精磨片加工光学零件已批量生产,效果较佳。     

高速精磨中金刚石磨具的磨耗分析

用金刚石磨具加工玻璃的特点之一,是工件靠磨具成形,也就是说工件的几何精度是靠磨具的几何精度来保证的。由于磨具在使用中不断地磨损,因此,工件的几何精度也在不断地变化。为了确保工件的几何精度,必须经常修整磨具。这样不仅浪费了工时,降低了效率,而且也浪费了金刚石磨片。事实上,在用磨具加工玻璃的同时,玻璃对磨具也进行了“修整”。利用玻璃在加工过程     

金属结合剂在金刚石丸片精磨中的影响

<正> 高速精磨,在国外是六十年代发展起来的新工艺,在国内亦已有十年的发展历史。由于金刚石磨具,具有加工时间短、工件面形精度高、表面粗糙度小、磨具磨耗低等许多优点,从而导致了光学加工技术的变革,使固结的金     

应用金刚石微粉精磨提高光学镜头的生产效率和质量

精磨在光学生产中,是影响加工效率和表面质量的重要工序,用金钠石磨具精磨是光学加工中的一项新工艺,与古典法精磨相比,具有生产效率高、零件表面的几何精度高,粗糙度低等优点。在军转民的形势下,为了降低民品生产成本,适应光学镜头大批量生产的需要,作者承担了新工艺研制工作。本文全面叙述研制情况。     

高速精磨评述

用金刚石微粉精磨片进行精磨,通常称为高速精磨,在国内已普遍试验、应用,取得了迅速进展。本文结合有关国外资料对国内高速精磨试验、应用的若干情况作一简单的评述。一、高速精磨的磨削机理及工艺因素高速精磨时磨具与玻璃的相互作用与散粒磨料不同,是比较复杂的。从工艺条件和磨具状态来看,金刚石磨具与玻璃的相互作     

光学零件制造工艺(一):金刚石固着磨料精磨机理

本文表明金刚石磨具的磨削机理取决于玻璃的性质、磨削液的酸碱度以及磨料结合剂的化学、机械性能。掌握此机理,对用金刚石磨具加工精密光学零件表面的实用化很有必要。试验发现在多数情况下是裂纹机理?非塑性划痕机理。     

球面高速精磨模的修正

<正> 球面高速精磨模加工面的径向跳动量除依靠机床的跳动控制在0.01mm外,还要依靠基体模的径向定位基面保证主轴螺纹与基体模之间的同轴性。当机床的主轴径向跳动量达不到0.01mm,或机械加工的基体模球面径向跳动达不到适合高速精磨的精度时,可修正基体模球面和高速精磨模加工面,达到所要求的精度。修正的方法是先将基体模装到高速精磨机床主轴上,用百分表测量出要修正最大值方向,在钢球模与基体模用金刚砂对磨时,在最大值方向用手加压(凸凹基体模置钢模之上),加压之后再对     

环形精磨、抛光机应用

为了提高环形精磨、抛光机的应用效率，文章探讨了对环形精磨、抛光机进行改造，扩大其应用范围，达到双面精磨，双面抛光，可提工作效率，减轻劳动强度。     

高速精磨、抛光的方法

本文从精磨模具的制造工艺、抛光模具的制造工艺、聚胺脂平盘的预制、胶盘方法和高速抛光胶的制做方法上主要叙述了定时、定光圈的高速精磨、高速抛光模具的制做方法。通过实践，达到了批量生产的定时、定光圈的要求。     

大型非球面环带精磨方法

国内大型非球面的加工流程一般是先精磨成最接近球面,然后抛光修磨成非球面。由于这种方法抛光效率低,所以整个流程的加工周期很长。提高加工效率的方法之一是在精磨阶段就将其修磨成非球面,为此提出了一种采用较大磨盘,由自校正模糊补偿控制模型控制环带精磨非球面的方法。试验结果表明,采用该方法可以得到精磨成型非球面,从而提高了大型非球面的整体加工效率。     

影响平面高速精磨的工艺因素

<正> 影响平面高速精磨的工艺因素很多,譬如:平面高速精磨机的机床参数、镜盘的上盘方法、玻璃材料的软硬程度、冷却液、磨盘形式和加工时间等。现就这些因素加以讨论。在试验过程中,采用型号为PJM320A的平面高速精磨机。一、机床参数的影响1.     

谈谈大尺寸平面镜的双面精磨

平面镜的双面精磨是利用旧机床实现高效精磨的一种新方法。过去,我们对φ46～105毫米的圆形平面镜进行过试验,平行差可达30″,效果良好,已用于生产。但是,对于平行差小于30″的大尺寸平面镜(特别是非圆形平面镜)能否采用双面精磨呢?为此,我们进行了多次试验,取得了一些经验,也成功地投入了生产。我们试件为非圆形平面镜,对角线最大尺寸为210毫米,平行差要求为15″。以前用古典法精磨这种零件,一盘只能胶一个零件,磨好一面翻胶再磨第二面,在磨第二面时还要用手压平行。一个有经验的师傅,一次最多也只能看两个轴,一天最多出6～7块零件。改用双面精磨后,一个轴一次可磨4     

西德见闻

1990年我在西德参观几所学校的物理教学。其中在Kaiscrslautern大学时间稍多，也到了其它9所大学和三所中学，这里就所见到的一些片断，作一点不成系统的汇报。     

水基型光学高速精磨冷却液的化学作用

本文介绍的是以丙三醇－三乙醇胺－水与基本组份，并添加适量的硫酸铝钾盐，ＥＤＴＡ二钠盐为澄清、沉淀剂的水基型光学玻璃高速精磨冷却液的化学作用，它不仅冷却、清洗和润滑性能好，且具有良好的化学作用；不仅对金刚石磨具的“自锐”性能好，且能保持冷却液和磨具表面清洁，为此，进一步提高了冷却液和磨具的使用性能和使用寿命，以及光学玻璃零件加工的效率和表面质量。     

精磨玻璃表面破坏层深度的测试方法

精磨玻璃表面的破坏层由凹凸层和裂纹层组成。凹凸层和裂纹层的空间特性,直接影响其后的抛光效率。测量破坏层深度,为选用适当的方法精磨和抛光,使加工工艺最优化,提供了依据。测量精磨玻璃表面破坏层深度可以用光束扫描探测法,也可以用抛光测试法和电子显微镜观测法等。光束扫描探测法适用于实验室,抛光测试法适用于车间,而电子显微镜法仅适用于科研单位和高等院校。     

计算机控制非球面加工精磨阶段的检测技术

讨论了计算机控制非球面加工（ＣＣＯＳ）过程中精磨阶段的面形误差数字化技术。提出了线性插值法代替惯用的泽尼克多项式拟合用于表面的精磨。并给出应用实例，验证了该方法的有效性。     

离轴非球面镜精磨阶段的三坐标检测技术

提出了使用三坐标测量机（CMM）对离轴非球面镜进行测量的方法。通过CMM对离轴非球面镜镜面进行自动测量,获得实际面形的三维坐标数据,并与理论离轴非球面镜模型进行分析比较,得到实际镜面的面形误差值和均方根值; 依据CMM的测量结果,完成了对离轴非球面镜精磨阶段的加工,解决了目前离轴非球面镜精磨阶段难于检测,以至于无法加工的问题。随着离轴非球面镜顺利进入抛光阶段,使用CMM实现了离轴非球面镜精磨检测与抛光检测的无缝对接。