ZrO2添加剂对MnZn功率铁氧体温度特性的影响

采用氧化物陶瓷工艺制备MnZn功率铁氧体.通过对铁氧体微结构的表征及电、磁性能的测试,研究了ZrO2对MnZn功率铁氧体起始磁导率(μi)和损耗(Pcv)温度特性的影响.结果表明,随着ZrO2添加量的增加,室温下MnZn功率铁氧体的μi及电阻率均先增大后减小,损耗则先减小后增大;当w(ZrO2)=0.02%时,μi和电阻率达到最大值,损耗最低.此外,铁氧体的μi-T曲线Ⅱ峰及损耗最低点所对应的温度随着ZrO2掺杂量的增加向低温移动.当ω(ZrO2)=0.02%时,MnZn功率铁氧体在25～120℃的宽温范围内保持较低损耗.     

功率锰锌铁氧体材料的损耗分离

采用传统陶瓷工艺,制备了功率MnZn铁氧体材料。根据磁滞损耗、涡流损耗和剩余损耗与频率的关系,在Bm为50mT和200mT两种典型工作磁通密度下,对JPP—44、JPP—5两种典型低损耗MnZn铁氧体材料进行了损耗分离。结果表明:JPP—5材料的涡流损耗,最低可为JPP—44材料的1/10,而其磁滞损耗相当于甚至超过JPP—44材料,并深入分析了它们损耗组成不同的原因。     

二磨时间对MnZn铁氧体结构和磁性能的影响

采用氧化物陶瓷工艺制备MnZn功率铁氧体,研究二次球磨时间对MnZn功率铁氧体微观结构和磁性能的影响.通过对铁氧体断面微观形貌的表征及密度、电阻率和磁特性的测试,结果表明,随着二次球磨时间的延长,MnZn功率铁氧体的密度、起始磁导率、饱和磁感应强度及电阻率均先增大后减小,损耗则先减小后增大.当二次球磨时间为2 h时,密度、起始磁导率、饱和磁感应强度及电阻率均达到最大值,总损耗最小且在25～120 ℃宽温范围内均低于350 kW/m~3.     

ZnO对MnZn铁氧体磁导率和损耗温度特性的影响

采用氧化物陶瓷工艺制备MnZn功率铁氧体.通过对铁氧体断面微观形貌的表征及密度、电阻率和磁特性的测试,研究了ZnO含量对低损耗MnZn功率铁氧体起始磁导率(μ1)和损耗温度特性的影响.结果表明,随着ZnO摩尔分数的增加,室温下MnZn功率铁氧体的μi、饱和磁感应强度Bs、密度及电阻率均先增大后减小,损耗先减小后增大,居里温度一直降低.当x(ZnO)=14.5%时,室温下铁氧体的μ1、Bs、密度及电阻率均达到最大值,而磁滞损耗(Ph)、涡流损耗(Pe)及总损耗(Pcv)达到最小值.同时,铁氧体的μiT曲线Ⅱ峰及最低损耗所对应的温度点向低温移动.Ph-T曲线与μi-T曲线呈相反的变化趋势;Pe-T曲线与经典涡流损耗不一致,主要是由于与磁滞损耗有关的附加涡流损耗(Pe,exc)对总的涡流损耗有一定贡献.最终,当x(ZnO)=14.0%时,MnZn铁氧体材料的室温μi为3180,在25～120℃温度范围总损耗(Pcv)为280～350 kW/m3,具有优秀的宽温低损耗特性.     

CuO和V_2O_5对MnZn功率铁氧体性能的影响

采用氧化物陶瓷工艺制备了分子组成为Mn0.69Zn0.24Fe2.07O4的MnZn功率铁氧体,研究了不同CuO和V2O5含量对MnZn功率铁氧体晶相、显微形貌和磁性能的影响。结果表明,添加CuO和V2O5可促进晶粒生长,增大晶格常数,适量添加可降低气孔率,提高起始磁导率和电阻率,降低损耗;而加入过多的CuO和V2O5会导致晶粒异常长大,气孔率增加,起始磁导率和电阻率降低,损耗增大。当w(V2O5)=2.76×10-2%,w(CuO)=1.2×10-2%时,烧结样品的晶粒最均匀致密,气孔率最低,起始磁导率和电阻率最大,损耗最低。     

铁氧体材料预烧温度对磁芯包封性能的影响

目前电子行业所用色码电感,均是在铁氧体磁芯上绕上不同线径、不同圈数的漆包线后,再用环氧树脂将其包封起来,根据感值大小不同打上不同色环制成的。这类电感多半工作在高频率,低功率的环境中。电感的生产厂家经常会遇到这样的问题,包封前电感己调整到标准值的公差范围内,但包封后,电感值和Q值却比包封前略低了,这主要是因为包封涂料与磁芯的热膨胀系数不同,磁芯受到应力所致,可通过在磁芯表面上先裹一层缓冲剂如硅胶,     

三种凝胶剂对MnZn铁氧体性能的影响

以铁、锰和锌的硝酸盐为原料,分别以柠檬酸铵、酒石酸或EDTA为凝胶剂,采用有机物络合sol-gel法制备了MnZn铁氧体。借助XRD、SEM和振动样品磁强计(VSM)等表征手段,研究和比较了三种凝胶剂对所得MnZn铁氧体产品的晶型、晶貌及磁性能的影响。结果表明:以柠檬酸铵为凝胶剂时,所得MnZn铁氧体的磁性能最佳:其Ms达到1.1237×105A/m,而Hc仅为1.6716×103A/m。     

电磁加热用MnZn铁氧体磁条结构与工艺优化研究

MnZn铁氧体磁条在电磁加热中发挥重要作用,故而需要对该种材料进行深入研究与分析,从而对结构与工艺进行优化,让这种材料的性能进一步提升。基于对铁氧体磁条性能评价指标的研究,结合当前世界范围内工艺优化方面研究资料的查阅,本文提出了MnZn铁氧体磁条结构与工艺优化方案,让铁氧体磁条的性能获得提升。     

低失真MnZn铁氧体中ZnO含量对磁特性的影响

为了提高非对称数字用户线(ADSL)接入系统的网络传输质量,采用传统氧化物陶瓷工艺制备了低失真MnZn铁氧体,并研究了在Fe2O3含量不变的前提下,ZnO含量与其磁特性的关系。结果表明:适量的ZnO可以提高起始磁导率μi,降低磁滞常数ηB。随着ZnO含量的增加,μi值先增大后减少,截止频率fr先减少后增加。当x(ZnO)为23%时,其μi=8 100,ηB=0.42×10–6/mT。     

预烧温度对LiZn铁氧体微结构和性能的影响

研究了预烧温度对LiZn铁氧体微结构、密度、气孔率和磁性能的影响.结果表明,预烧温度影响粉体的活性,适宜的预烧温度是获得良好显微结构和高性能铁氧体的必要保证.气孔率P减小,饱和磁感应强度Bs、矩形比Br/Bs(Br为剩余磁化强度)增加;平均晶粒尺寸Dm增大,矫顽力Hc减小.P和Dm决定铁磁共振线宽ΔH的大小,但前者的作用比后者大.当预烧温度为800 ℃时,材料的P 最小,Bs和Br/Bs达到最大值,ΔH有最小值.当预烧温度为950 ℃时,Dm最大,Hc最小.综合各方面的性能,最佳的预烧温度确定为800 ℃.     

钴掺杂量对锰锌铁氧体显微结构和性能的影响

采用氧化物工艺制备了钴掺杂的锰锌铁氧体。研究了钴掺杂量对其显微结构和磁性能的影响。结果表明,添加质量分数为0.02%的钴后,可以明显地改善材料的显微结构,使其磁滞常数(ηB)降低到1.5×10–7 mT–1,应用频率提高到200 kHz。     

共沉淀法制备锰锌铁氧体微粉的研究

以硫酸亚铁、硫酸锰和硫酸锌为原料,采用碳酸盐共沉淀法制备了Mn1–xZnxFe2O4(x=0,0.2,0.4,0.5和0.6)铁氧体微粉。通过TGA-DSC、XRD和SEM等测试手段,分析其物相、微观结构和形貌,并用振动样品磁强计(VSM)测量其室温磁滞回线,重点探讨了锰锌铁氧体前驱粉在热处理过程中发生的反应。磁性能测试表明,随着Zn2+含量的增加,锰锌铁氧体微粉的比饱和磁化强度先增加后降低,当x(Zn2+)=0.2时,微粉的比饱和磁化强度最大,为84.24A·m2·kg–1。     

Sm~(3+)掺杂对MnZn铁氧体显微结构及性能的影响

采用传统固相法,制备了Sm3+掺杂的MnZn铁氧体。借助XRD、SEM和Agilent 8722 ET网络分析仪等表征手段,研究了微量Sm3+掺杂对其显微结构及电磁性能的影响。结果表明,当n(Sm3+)为0.03mol,其晶格常数a增加到0.84491nm。当n(Sm3+)为0.03mol,MnZn铁氧体的复介电常数和复磁导率显著提高,ε″和μ″损耗峰值分别提高到2.15和5.52。     

Effect of Additives on Magnetic Properties of High Frequency MnZn Power Ferrite

In keeping with the advance of more compact and more power-saving electronic equipment, the demand is increasing for smaller and more efficient switching power supply. Therefore, it is necessary to provide the adequate magnetic power ferrite materials to satisfy the demand. Such ferrite materials have to meet the following main requirement: 1) high initial permeability (μ i ); 2) high saturation magnetic induction (Bs); 3) high Curie temperature (Tc); 4) high electrical resistivity (ρ ); 5)…     

液相制备纳米锰锌软磁铁氧体粉体的新方法——氧化–共沉淀相转化法

以低碳铁皮和氧气为主要原料,采用一种新的工艺(氧化–共沉淀相转化法)低温液相制备出了锰锌软磁铁氧体纳米粉体。通过实验研究,详细探讨了共沉淀的pH值对生成物的化学组成和磁性的影响。并通过XRD、TEM和VSM(振动样品磁强计)分别对生成物的结构、形貌和磁性进行了表征。实验发现:当共沉淀的pH值为13时,共沉淀最完全,相转化程度最高,晶化最好,所制备的锰锌铁氧体粉体的磁性最强。产物的晶型为立方晶系的尖晶石型,形貌为球形,粒径约为20 nm。     

液相制备纳米锰锌软磁铁氧体粉体的新方法--氧化–共沉淀相转化法

以低碳铁皮和氧气为主要原料,采用一种新的工艺(氧化-共沉淀相转化法)低温液相制备出了锰锌软磁铁氧体纳米粉体.通过实验研究,详细探讨了共沉淀的pH值对生成物的化学组成和磁性的影响.并通过XRD、TEM和VSM(振动样品磁强计)分别对生成物的结构、形貌和磁性进行了表征.实验发现①当共沉淀的pH值为13时,共沉淀最完全,相转化程度最高,晶化最好,所制备的锰锌铁氧体粉体的磁性最强.②产物的晶型为立方晶系的尖晶石型,形貌为球形,粒径约为20 nm.     

球磨与共沉淀法制备MnZn铁氧体的对比研究

分别采用高能球磨和化学共沉淀法制备了MnZn铁氧体,通过XRD、VSM和金相显微镜的分析,对两种铁氧体的预烧料粉末、烧结体的显微结构以及磁性能做了比较。结果表明:化学共沉淀法所制备的预烧料粉末具有晶粒细小、均匀和活性高等优点;与高能球磨法相比,化学共沉淀法烧结磁体的密度较高、晶粒尺寸较大,磁性能更为优良。其相应的磁性能参数Ms、Mr、Hc和μi分别为3.845×102kA/m,3.421kA/m,0.722kA/m和5500。