板料拉深成形液压机压边力智能控制系统的实现

针对板料拉深成形液压机压边力控制系统中,传统控制方式完全依赖于系统建立精确的数学模型,无法满足控制要求,提出了将常规PID控制和模糊控制相结合的方法,设计出两输入三输出的模糊PID控制系统.通过Matlab/Simulink仿真,结果表明模糊PID控制能减小系统的超调,提高快速性,在改善系统的稳态性、动态性和鲁棒性方面发挥了较好的作用.     

板料冲压成形过程的三维动态模拟

采用随动拉格朗日坐标，应用三维弹塑性大变形有限元动态分析技术，模拟了板料拉深成形的全过程，得到了拉深过程中任意时刻各处的应力和应变值。取壁部单元的最后应变值，反映民形极限图上，与实验测得结果进行比较，符合良好。改变压边力这一参数，得到了预期结果，真实再现了实验现象。     

两种压边方式下板料拉深成形性能及载荷分析

对具有双曲底面的盒形件在设定压边力(BHF)和设定压边间隙(BHG)两种压边方式下的拉深成形进行了数值模拟和试验研究,分析了BHF压边方式下压边力的变化以及BHG压边方式下压边间隙的变化对板料成形性能及设备成形载荷的影响.结果表明:BHF压边方式下,在一定范围内变动的压边力对成形性能及载荷影响不大;而在BHG压边方式下,压边间隙的变化对成形性能及压边载荷的影响显著,稍大或稍小的压边间隙都会使盒形件拉深深度明显降低,压边载荷显著增大.研究结果可为不同设备、不同成形方式下的拉深工艺和模具设计及试生产提供有益的指导.     

汽车覆盖件拉深成形过程中的摩擦研究

借助板料拉深成形性能实验测试系统，应用物理模拟的方法研究了覆盖件拉深 成形过程中磨擦与润滑的关系，并通过自行配置的油基润滑剂和水基润滑基研究了汽车覆盖件拉深成形过程中压边力与不同润滑状态的关系。由于水基润滑剂对压边力的敏感性，将水基润滑剂在不同压边力值条件下测试得到的磨擦系数进行了回归分析，建立起磨擦系数与压边力的实验回归方程。     

多工步板料成形过程的计算机仿真

目前金属板料成形工艺制定和模具设计仍然采用传统的单纯依靠工艺人员的经验和试模生产验证的方法进行,难以掌握成形过程材料的流动情况,以及进行工艺参数的优化．针对设计生产中这一普遍状况,介绍金属板料成形过程计算机仿真技术,探讨了在生产实际中应用ＣＡＥ技术的技术路线．通过比较单工步成形和多工步成形分析的技术特点,介绍了多工步成形过程的计算机仿真中的信息传递,并给出汽车轮辐多工步成形过程仿真的成功案例．     

板材拉深成形数值模拟过程

阐述拉深成形数值模拟过程,通过与物理模拟相比较,得出数值模拟技术应用在板材拉深成形中,将极大提高设计效率的结论。     

板料冲压成形的弹塑性有限元仿真分析方法

介绍了板料成形模拟仿真分析的关键技术,阐述了基于eta/DYNAFORM5.2软件对汽车冲压件成形的仿真分析,详细介绍了仿真过程及冲压参数的设定。通过仿真结果的分析,将解决冲压件的成形缺陷,能够更好地指导实际,缩短模具的设计周期,提高产品质量。     

板材变压边力拉深成形方盒件数值模拟

板料在拉深成形过程中的压边力是一个变化的量,其值大小是板材拉深成形中的重要工艺参数。由于实验条件的限制,采用数值模拟方法研究了方盒件在变压边力加载条件下的拉深成形,通过对工件壁厚分布和成形极限图的数值模拟。结果表明,变压边力拉深成形技术能够使恒定压边力条件下拉深失效的零件成功拉深,并可以充分利用板材。通过控制拉深过程压边力值的大小和分布,能有效地控制金属的流动,提高板材的成形性能。     

板料成形数值模拟的过程研究

讨论了板料成形数值模拟方法的一般步骤及零件工作参数的确定方法.应用DYNAFORM软件分析了底壳件的成形过程,预测了零件可能产生起皱和破裂的部位,提出了消除和减少起皱及破裂的工艺改进措施.     

轴对称件拉深成形智能化控制过程中材料参数识别的神经网络模型设计

根据拉深成形过程的特点及生产过程中自动化程度的要求,从网络模型的设计入手,确立了模型的输入输出变量和隐层单元数,建立了有效的材料参数识别模型,为实现拉深成形过程智能化控制中材料参数的实时识别奠定了基础。     

薄钣成型工艺研究：摩擦与润滑

从理论和实践两方面探讨摩擦和润滑对薄钣成型工艺的影响。     

SVM在金属塑性成形摩擦系数预测中的应用研究

针对金属塑性成形过程中摩擦系数较难确定的客观情况,提出一种基于支持向量机的能够快速预测摩擦系数的方法。利用支持向量机建立了金属塑性成形中润滑油、模具表面粗糙度、滑动速度和金属材料表面粗糙度与摩擦系数的支持向量机模型．实验结果表明这种模型具有很好的精确度和预测性,为摩擦学设计和程序化计算和分析提供了一种方便且有效的工具。     

板料变形中两种摩擦模型的比较

本文应用刚塑性有限元方法，分别采用修正的常剪应力摩擦模型和库仑摩擦模型，对板料在半球形冲头下的拉胀变形和在平底圆柱冲头下的拉延变形过程进行计算，并上述两种摩擦模型的作用机制以及它们板料塑成形过程的影响进行了研究。通过分析、比较与实验验证，表明库仑模型比常剪应力模型更为适合板料成形过程模拟的摩擦描述。     

修正的板料拉深性能评价指标TLDR及理论分析

对传统的板料拉深性能评价指标极限拉伸比（ＬＤＲ）进行了修正,提出了新的评价标准（工艺极限拉伸比）ＴＬＤＲ＝ｆ（Ｒ,ｎ,σ,ｔ,Ｆ压边,ｒｐ,μ,Ｇａｐ,…）,即以工艺参数和板料基本力学性能参数为自变量的极限拉深比。导出了ＴＬＤＲ的理论计算公式,并对各影响因素进行了理论分析,ＴＬ．ＤＲ代表的不是在某一固定工艺条件下板料的拉深性能,而是在不同工艺条件下板料的实际拉深性能,因而ＴＬＤＲ的准确预测将有助于     

薄板压延中在压边圈叠加振动的模拟试验

应用模拟的方法在薄带摩擦试验中于正压力上叠加低频振动，模拟薄板在叠加振动的压边圈下的摩擦状态，系统地研究了振幅，频率，正压力，拉速，表面与摩擦力的关系，试验表明，在一定的条件下，低频振动叠加是可以改善薄板成形变形区的摩擦状况，降低摩擦力的。     

钢/聚丙烯/钢复合板拉深中钢板变形有限元分析

用弹塑性大变形有限元方法模拟钢／聚丙烯／钢复合层板的拉深成形过程，揭示了两层钢板的塑性应变发展过程，分析了不同变形区域的塑性变形特征。对内层钢板，从板料中心沿径向依次处于非塑性变形状态、径向伸长类变形、周向压缩类变形状态。而对外层钢板，从板料中心沿径向则依次处于非塑性变形状态、周向压缩类变形状态、径向伸长类变形状态、周向压缩类变形状态。     

薄板成形计算机仿真中摩擦模型的研究进展

在系统全面概括和总结薄板冲压成形计算机仿真中摩擦模型的研究现状的基础上,指出了建立实际的摩擦模型应注意的一些问题.在阐明该领域的重要性和复杂性的基础上,详细讨论了该领域有待解决的问题,并指出了进一步的研究发展方向.     

3104深冲铝板织构对初始R值的影响

以深冲铝板R值的在线检测为应用背景,塑性变形滑移系开动的过程为出发点,分析了初始滑移系选取的方式,并计算了不同取向3104铝合金板的初始R值.结果表明,织构是决定板材R值最主要的因素,其中初始R值是实测R值的重要组成部分.3104铝板中存在的织构组分决定其R0值最低、R90值最高.计算表明,{111}面织构有利于在明显降低制耳效应的前提下,大幅度提高铝板的深冲压性能.     

金属板料拉胀成形工艺的进展

阐述了金属板料拉胀成形工艺研究的一些新进展．新的拉胀成形工艺包括：垫层拉深工艺、粘性压力成形、多点成形、数控增量成形．对各种新工艺的特点及应用情况进行了讨论，并介绍了拉胀成形中工艺参数测定的一些新方法．     

深冲用板带生产新进展及趋势

分析讨论了目前国内外在深冲用薄板生产中的成分控制、热轧、卷曲工艺、铁素体区轧制、TRIP钢生产、冷轧与退火工艺以及钢板表面质量控制方面的新进展和趋势．